Dübeln der Fall ist, so änderte das am Verhalten der Holzgattungen nichts. Erzielt wurde die Einseitigkeit, indem auf Würfel von 24 mm Seitenlänge Klötzchen von 36 mm Höhe, 30 mm Breite und 24 mm Dicke mit einem rechtwinkligen Einschnitte von 12 mm Höhe und Breite gestellt wurden. Die oberen Flächen der Würfel wurden daher nur in Streifen von 24 mm auf 12 mm, d. h. auf halbe Breite gedrückt. Wieder war dasjenige Stück das stärkere, in welchem die Richtung des Druckes mit jener der Fasern zusammenfiel, Fig. 11 u. 12, auch dann, Fig. 13, 14, 15, wenn es aus Nadelholz und das mit den Fasern senkrecht zur Kraft aus Eichenholz bestand. Je nach der Lage der Jahresringsegmente: lotrecht und dabei senkrecht zur Längsrichtung des gedrückten Oberflächenstreifens, Fig. 13, oder lotrecht und dabei zu diesem Streifen parallel, Fig. 14, oder wagerecht, Fig. 15, fand hier eine Aufblätterung, eine lotrechte Durchscherung oder eine schräge Einscherung statt. Drückten 2 Tannenlangseiten oder gar 2 Tannenhirnseiten, Fig. 16, gegen einander, so bissen sich beide Stücke tief in einander ein, zeigten sich also gleich stark, während bei Verbindung von Tannenhirn mit Eichenhirn, Fig. 17, nur ersteres nachgab.

Aus obigen Beobachtungen kann gefolgert werden, dass die bessere Dübelstellung die ist, bei welcher die Fasern parallel zur Druckrichtung, d. i. zur Trägerlängsachse liegen, und nicht die übliche Querstellung. Versuche mit 2 Tannenlatten, welche durch Schraubenzwingen zusammengehalten wurden, sodass sie nicht seitwärts ausweichen konnten, und einem versenkten eichenen Dübel, bestätigten diese Ansicht. Von den beiden Latten trat an einem Ende die eine, am anderen die andere vor. Lotrecht unter die Presse gestellt, trachteten die Latten sich, zu verschieben. Die Latten besafsen einen Querschnitt von 30 auf 30 mm, und der 15 mm starke Dübel griff in jede 7,5 mm tief ein. Liefen, Fig. 21, bei einem 30 mm langen Dübel die Fasern in der Druckrichtung, so übte auch ein sehr starker Druck keine Wirkung, bis endlich eine Latte abzuspalten begann. Lagen hingegen die Fasern quer, Fig. 18, so gab der Dübel nach, als bestände er aus weicher Masse; die beiden Latten konnten so, ohne selbst zu leiden, um 7 mm gegen einander verschoben werden, und nach Entlastung blieben noch 4 mm Verschiebung zurück. Liefen die Fasern des Dübels zwar in der Balkenrichtung, war dieser aber in der Vorderansicht quadratisch, Fig. 19, so drückte er sich, indem er kippte, in das Langholz der beiden Latten ein, und man konnte diese durch Steigerung der Kraft beliebig weit an einander vorbeigleiten lassen. Bei dem Versuche wurde z. B. erst entlastet, als die Verschiebung 10 mm erreicht hatte. In gleicher Weise kippte, Fig. 20, ein Dübel von 20 mm Länge und 15 mm Dicke und liefs die Latten gleiten, obgleich zwischen den Zwingen nur ein Zwischenraum von ungefähr 18 mm freigelassen worden war und diese stets möglichst fest nachgeschraubt wurden. Dübel sollen also nicht nur mit den Fasern in der Druckrichtung liegen, sondern auch genügend lang sein, um nicht zu kippen. Eine Länge gleich der doppelten Dübelhöhe dürfte sich empfehlen.

Die erwähnten Probekörper stellten Träger ohne Zwischenraum zwischen den Balken dar. Ein solcher Zwischenraum bietet einen Gewinn an mathematischem Widerstandsmoment und gestattet der Luft den Zutritt zwischen die Balken; dafür erleichtert er aber das Kippen der Dübel. Um diesen Uebelstand abzuschwächen, könnte es nun zweckmäfsig scheinen, die Dübel mit einem Ansatze zu versehen. Bei einem Pressversuche, Fig. 22, mit einem. aus einem Würfel von 30 mm Seitenlänge herausgeschnittenen Eichendübel, der auf 10 mm Länge in den Zwischenraum eingriff, presste sich der Ansatz nur wenig in eine der Tannenlatten (von 30 auf. 30 mm) ein, welche schliesslich an einem Ende spaltete. Die Einlage kantete stärker, als das Klötzchen von 15 mm Höhe und 30 mm Länge zwischen zwei Latten ohne Zwischenraum gethan hatte, aber weniger als die Klötzchen von 15 und 20 mm Länge. Ohne Ansatz wäre das Stück offenbar gar nicht widerstandsfähig gewesen. Hiernach würde es sich empfehlen, wenn man zwischen Weichholzbalken einen Luftraum lassen und zur Verbindung Hartholzdübel verwenden will, letztere mit Ansätzen zu versehen.

*

Die Verwendung von Hartholzdübeln ist aber überhaupt nicht zweckmässig. Man hat sie, wie gesagt, mit den Fasern

deutscher Ingenieure.

in die Längsrichtung der Brücke zu legen, und da widerstehen sie auf Druck nicht viel besser als Nadelholzeinlagen, welche viel billiger zu beschaffen und zu bearbeiten sind. Beim Zimmern der Hauptbalken bleiben sogar Holzstücke übrig, welche häufig für die Anfertigung einiger Verbindungsklötze genügen. Solche Brücken, für welche in Oesterreich die Bezeichnung Klötzelholzbrücken1) besteht, mit Balken und Einlagen aus gleichem Holze sind zwar bis heute selten, aber nach den Versuchen Bock's sehr zu empfehlen. Mit Rücksicht auf die Scherkraft macht man (wenigstens in der Nähe der Brückenenden, wo die Scherkraft am gröfsten ist) die Klötze so lang wie die Zwischenräume, welche sie trennen: dann wird die Inanspruchnahme der Balken und Klötze auf Abscheren gleich grofs. Die Verbindungsschrauben lässt Bock, wie gebräuchlich, durch die Klötze gehen. Hierdurch fällt die Schwächung der Balken durch die Klotzeinschnitte mit der Schwächung durch die Schraubenlöcher zusammen. Setzt man die Schrauben aufserhalb der Klötze, so erzielt man einen bedeutenden Gewinn an Tragfähigkeit, ohne befürchten zu müssen, dass die Klötze, welche sich bei Belastung der Brücke mit ihrem Hirnholz fest in das Hirnholz der Balken hineinpressen, herausfallen. Bei den noch zu erwähnenden Versuchen im kleinen fand wenigstens ein Einbeifsen der Hirnseiten und keine Lockerung der Klötze statt. Uebrigens könnte man auch die Klötze mit Ansätzen von der Höhe des Balkenzwischenraumes versehen und die Schrauben durch diese reichen lassen. Das Verhalten der Schrauben ist überhaupt in Wirklichkeit anders, als man vermuten könnte. Wenn sie auch fest angezogen waren, treten sie, wenn die Last das stark pressbare Holz zusammendrückt, oft ganz aus dem Holze heraus, und die nicht seltene Annahme, dass sie eine Reibung erzeugen, welche einem Vorbeigleiten des einen Balkens am anderen entgegen wirkt, ist völlig unzulässig. Die Pressbarkeit des Holzes ist sogar so bedeutend, dass man die Schrauben nur fest anziehen kann, wenn man sie mit grofsen, am besten wohl kreisförmigen Unterlagscheiben versieht. Bock fand sich z. B. veranlasst, quadratische Platten von einer Seitenlänge gleich dem vierfachen Durchmesser anzuwenden.

Die Tragfähigkeit zusammengesetzter Balken ist häufig von Theoretikern und Praktikern gleich der von einfachen Balken gleichen Widerstandsmomentes angenommen worden, und man ist sogar so weit gegangen, auf grund dieser gewagten Voraussetzung Rechnungen von übertriebener Genauigkeit, z. B. unter Annahme einer ganz bestimmten Nebenbahnlokomotive mit ungleichen Achsenabständen, durchzuführen. Naturgemäfs wirkt aber auch die beste Verbindung nicht vollkommen, und die Tragfähigkeit eines zusammengesetzten Balkens muss zwischen zwei Grenzwerten liegen, nämlich zwischen jener eines einfachen Balkens von gleichem mathematischem Widerstandsmomente und jener, welche die Einzelbalken zusammen aufweisen würden ). Wenn man das Mittel aus den beiden Grenzwerten als die Tragkraft annimmt, so kann man sich nicht allzuweit von der Wahrheit entfernen. Für den beigezeichneten Klötzelträger beträgt z. B.:

1

*20+20+15+20+201

das Widerstandsmoment des als einfacher Balken betrachteten Trägers an den eingeschnittenen Stellen

die Summe der Widerstandsmomente der eingeschnittenen Einzelbalken

das Mittel dieser beiden Grenzwerte

25

95

31 500 cm3

3 80.0 17700 cm3

1) Klötzelholzbrücken werden in Oesterreich auch solche Brücken genannt, bei welchen die Klötze nicht oder kaum in die Balken eingreifen und daher sehr wenig nützen.

3

2) Gottgetreu schreibt in seinem Lehrbuch der Hochbaukonstruktionen, 2. Teil, Berlin 1882, S. 114: »Gewöhnlich setzt man die Tragfähigkeit des verzahnten oder verdübelten Balkens gleich,3/4 der Tragfähigkeit eines ganzen Balkens.<< Rechenmethoden auf grund der Versuche Bock's geben Melan in der Wochensch. d. österr. Ing. und Arch.-Ver. 1891 S. 46 u. f., von Thullie, ebenda, S. 279 u. f. (hierzu Erwiderung S. 299), Skibinski, ebenda S. 328 u. f., Brik, ebenda S. 350, 357 u. f.

23. Januar 1892.

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Die geringe Wirkung der umständlichen Verbindung durch Dübel, Klötze oder Zähne und Schrauben führte auf den Gedanken, zu sehen, ob sich nicht durch einfache, rasch anbringbare Klammern ein gleicher Erfolg erzielen lasse. Zunächst wurden zwei Tannenlatten von 30 auf 30 mm Querschnitt gegen einander versetzt, auf jeder Seite durch zwei schräg gestellte Klammern aus starkem Draht von 5,5 mm Dmr. verbunden, welche 15 mm tief ins Holz eingriffen, und unter die hydraulische Presse gebracht. Durch Zuschärfung der Zacken winkelrecht zum Klammersteg' und Vorbohren wurde einem Aufspalten des Holzes vorgebeugt. Unter Aufwand gröfsten Pressendruckes verschoben sich die Latten gegen einander um 8 mm. Dabei drückten sich die Klammern fest in das Holz, und die Latten legten sich dicht an einander, sodass nach Aufhören des Druckes die Verbindung inniger schien als vor seinem Beginn. Diese Beobachtung sprach für die Zweckmässigkeit einer Verklammerung und gab den ↑ Anlass zu einigen mit 500 mm langen Klötzelträgern und Klammerträgern. Fig. I bis X angestellten Versuchen. Bei jedem Versuche lag ein Klammerträger kreuzweise über einem Klötzelträger unter der Presse derart, dass beim Betriebe der Presse die Mitten der Träger unmittelbar auf einander drückten, also eine und dieselbe Kraft auf beide Träger wirkte, bis der schwächere brach. Unter Zuhilfenahme von zwei an den Enden mit Auflagerstücken versehenen Eisenstäben war zudem vorgesorgt, dass jeder Träger über dieselbe Spannweite von 460 mm frei tragen musste. Sämtliche Mafse waren so gewählt, dass die Versuchskörper als Modelle wirklicher Brückenträger gelten konnten, und zwar im Mafsstabe von etwa 1:10 bis 1:15 der Wirklichkeit. Die Klammern waren bei 5 Klammerträgern (V. VI, VII, VIII, IX) aus rundem Messing- und Eisendraht gebogen und an den Zacken gefeilt und nur beim sechsten (X) ganz vierkantig bearbeitet. Die Klammerzacken griffen durch die ganze Holzbreite. Mit Rücksicht darauf, dass in Wirklichkeit die Lasten zum grofsen Teile beweglich sind, waren Klammern nach beiden Richtungen angebracht, und zwar wurden die bei Belastung in der Mitte nötigen Klammern von der einen Langseite, die Gegenklammern von der anderen Seite aus eingetrieben. Die Versuche endigten stets damit, dass einer der gezogenen Einzelbalken eines der beiden Träger zerriss. Beim Auseinandernehmen des Klammerträgers zeigte es sich dann auch häufig, dass einige Klammern durch das Auseinanderzerren während der Belastung eingerissen worden waren. Näheres geht aus nachstehender Zusammenstellung hervor:

45

f45

I. II. II.

Y.

Klammerträger werden demnach nicht billiger zu stehen kommen als gleich starke Klötzelträger; aber die Bearbeitung ist bei ersteren viel einfacher. Deswegen können sie1), wenn es auf rasche Herstellung ankommt, wie es bei Holzbrücken häufig der Fall ist, den Vorzug vor den anderen Gattungen zusammengesetzter Balken verdienen.

1) wie die Notbrücke bei Hopfgarten nach Stöckl, Wochensch. d. österr. Ing.- u. Arch.-Ver. 1891 S. 203; vergl. auch die Bemerkungen von Bischoff und Urban, ebenda S. 174.

daher nicht in Betrieb, und es konnten nur die Einrichtungen sowie die mannigfaltigen interessanten Maschinen gezeigt werden.

Die Königl. Hauptwerkstätte Saarbrücken dient in der Hauptsache zur Unterhaltung, Ergänzung und teilweisen Erneuerung von Betriebsmitteln. Der Personalbestand beziffert sich im ganzen auf 42 Beamte, 882 Arbeiter und 68 Lehrlinge.

Zur Unterhaltung sind der Werkstätte zugeteilt: 251 Lokomotiven, 335 Personen- und 6525 Gepäck- und Güterwagen.

Zum Betriebe dienen 8 Dampfkessel mit annähernd 280 qm Heizfläche und 8 Dampfmaschinen mit annähernd 280 PS. Hierbei sind ein Dampfkran und eine in der Wagenwerkstatt laufende

Dampfschiebebühne mit eingerechnet. Aufser der letzteren befinden sich zur Verschiebung der Betriebsmittel im Werkstättenhofe noch 3 Niveauschiebebühnen und im Lokomotivschuppen eine Schiebebühne mit versenktem Gleis.

Die Wagenwerkstatt ist mit einer Blechricht-, 1 Doppelschmirgelschleif- und einer Bohrmaschine sowie mit 1 Blechschere ausgerüstet.

Die Lackirerei zeigt 3 Farbmühlen und 1 Kittknetmaschine.

Die Schreinerei ist mit 3 Kreis- und 2 Bandsägen, 2 Hobel-, 2 Bohr- und 2 Sägeschärfmaschinen sowie mit 1 Holzspaltmaschine versehen.

In der Sattlerei sind 3 Nähmaschinen und 1 Rossbaarzupfmaschine aufgestellt.

Die Lehrlingswerkstatt ist mit 1 Messingschmelzofen, 1 Schmiedefeuer, 6 Drehbänken, 2 Hobel-, 1 Polir- und 2 Bohrmaschinen ausgerüstet.

Die Dreherei hat einen Velozipedkran; ferner dient ein mechanischer Aufzug mit Riemenantrieb zur Beförderung von Arbeitsstücken aus der unteren in die obere Dreherei und umgekehrt; aufserdem sind aufgestellt: 47 Drehbänke, 15 Hobel-, 5 Stofs-, 7 Fräs-, 5 Schraubenschneid-, 1 Mutter-, 1 Zentrirmaschine und 16 Bohrmaschinen.

Im Lokomotivschuppen befindet sich ein Wandkran, eine Achsenwinde, 1 Bohrmaschine und 1 Schmirgelschleifstein.

Die Kesselschmiede hat einen Laufkran, 1 Blechglühofen,

1 Blechbiegemaschine und 2 Radialbohrmaschinen.

Die Siederobrreparatur besitzt 1 Siederohrschweifsherd, 1 Siederohrputz- und 2 Siederohrabschneidmaschinen nebst 1 hydraulischen Presse.

Die Giefserei hat 1 Kupol-, 1 Trocken-, 1 Messingschmelz- und 1 Weifsschmelzofen, aufserdem 1 Kollergang, 2 Sandmischmaschinen, 1 Gussputzmaschine und 1 Kran.

Die Hauptschmiede mit der Federschmiede, der Räder- und Weichenreparatur hat aufser 1 Rundfeuer noch 32 Schmiedefeuer, 2 Ventilatoren, 2 Schweifs-, 2 Wärm- und 1 Glühofen, 1 Gasbandagenfeuer nebst 1 Gaskompressionspumpe, 1 Drehkran. 1 fahrbaren Kran, 5 Dampfhämmer und 1 Friktionshammer, 1 Schere mit Stofsmaschine, 1 Schienensäge, 1 hydraulische Räder- bezw. Achsenpresse, 1 Biege-, 1 Hobel-, 1 Bohr- und 3 Schmirgelschleifmaschinen sowie 1 Federpresse. Die Feuergase der Schweifsöfen dienen zur Heizung des hinter der Schmiede liegenden Kessels.

Im Etatsjahr 1890/91 wurden in der Hauptwerkstätte Saarbrücken ausgebessert:

152 Lokomotiven entsprechend einem Kostenaufwande von 358000 M 875 Personenwagen » » 173000 » 14445 Gepäck- und Güterwagen 630000 >> Es betrug also 1890/91 der Kostenaufwand im ganzen 1161 000 M Unter der liebenswürdigen Führung des Hrn. Wenig wurden alle Teile der Hauptwerkstätte eingehend besichtigt und ein interessantes Bild der ausgedehnten Thätigkeit zur Instandhaltung des Eisenbahnbetriebsmaterials gegeben. Eine Uebung der eigenen Werkstättenfeuerwehr liefs die Sicherung der Werkstätte vor Feuersgefahr erkennen.

2

Der Besuch der Werkstätten dauerte über 11 Stunden; der den liebenswürdigen Führern darnach ausgesprochene Dank war ein allseitig tiefgefühlter.

Um 12 Uhr fand im Rheinischen Hofe eine leider schwach besuchte Sitzung statt. Vorsitzender: Hr. Karl Venator. Schriftführer: Hr. Karl Frank. Anwesend 19 Mitglieder.

Der Vorsitzende gedenkt des dem Vereine durch den Tod entrissenen Mitgliedes, Hrn. Fabrikanten Otto Dingler aus Zweibrücken, zu dessen Andenken die Versammelten sich von ihren Sitzen erheben.

Es werden hierauf mehrere Vorlagen des Gesamtvereines für die bevorstehende Hauptversammlung beraten.

Es gelangt hierauf zur Sprache, dass verschiedene Versicherungsgesellschaften bei dem Bezirksverein Anträge auf Versicherung seiner Mitglieder gegen Unfälle gestellt haben. Die Angelegenheit wird einem Ausschuss zur Bearbeitung übertragen.

Hr. Klein hält hierauf in Vertretung des durch einen Todesfall in seiner Familie verhinderten Hrn. Bettinger einen Vortrag über Gradirwerke zur Wiedergewinnung des Kühlwassers für Kondensations - Dampfmaschinen und andere gewerbliche

Zwecke.

M. H.! Hr. Bettinger ist gestern ganz unerwartet von einem Trauerfall betroffen worden und hat mich gebeten, statt seiner über Kondensationsanlagen in heutiger Versammlung zu sprechen.

des Vereines deutscher Ingenieure.

Seit einigen Jahren sind die Kohlenpreise so erheblich gestiegen, dass man allerwärts bestrebt ist, den Dampfverbrauch von Maschinen durch Anbringung von Kondensationsvorrichtungen möglichst zu verringern. Früher ging man meist nur darauf aus, Niederdruckmaschinen mit Kondensation zu versehen. Es ist leicht ersichtlich, dass eine Maschine, welche mit 2 bis 3 Atm. Dampfdruck arbeitet, einen erheblichen Vorteil bringen muss, wenn dabei etwa 3/4 Atm. durch das Vakuum gewonnen werden. Bei Hochdruckmaschinen von 5 bis 6 Atm. Spannung mit grofser Füllung ist der Vorteil der Kondensation nicht sehr grofs, und man sah meistenteils von der Anlage einer solchen ab. In neuerer Zeit werden aber die Dampfmaschinen mit Dampf von ganz hoher Spannung (7 bis 12 Atm.) und mit starker Expansion, 12- bis 20 fach, betrieben. Bei diesen Maschinen ist der Gewinn, welcher durch die Kondensation erzielt wird, ein sehr bedeutender. Dies ist sofort verständlich bei näherer Betrachtung des Diagramms einer Maschine mit so hoher Anfangsspannung und so starker Expansion.

Die Arbeit, welche die Maschine verrichtet, ist proportional der Fläche des eingeschlossenen Diagramms. Es zeigt sich, dass die Fläche unterhalb der atm. Linie ungefähr 65 pCt von derjenigen oberhalb dieser Linie beträgt. Dabei ist noch zu berücksichtigen, dass eine Auspuffmaschine mit etwa 0,25 Atm. gegen die Luft arbeitet. Bei Abzug des Kraftverbrauches für die Luftpumpe ergiebt sich bei sehr guten Maschinen thatsächlich eine Ersparnis von 35 pCt. Meine Firma hat gegenwärtig eine Kondensationsanlage für Oppenheim & Co. in Hannover auszuführen, für welche Maschine ein Dampfverbrauch von 7 kg für 1 PS-Std. zugesagt ist, während die Maschine vorläufig mit Auspuff arbeiten muss und thatsächlich 11 kg braucht. kg braucht. In vielen Fällen ist es auch wünschenswert, Hochdruck- Auspuffmaschinen in Kondensationsmaschinen umzuändern, weil die Kesselanlage unzureichend ist, oder weil die Maschinenkraft nicht mehr reicht. Manchmal ist auch der Auspuff der Maschinen für die Nachbarschaft störend, und auch aus diesem Grunde ist es wünschenswert, Kondensation anzulegen.

Aus all dem geht hervor, dass die Anwendung von Kondensationen in gegenwärtiger Zeit aufserordentlich wichtig ist. Wenn man trotzdem in der Praxis weitaus die meisten Maschinen mit Auspuff arbeiten sieht, so liegt der Grund darin, dass das Einspritzwasser für die Luftpumpe in der Regel nicht in hinreichender Menge zu beschaffen ist. Man braucht nämlich als Einspritzwasser das 30 fache des entsprechenden Speisewassers. Für Maschinen bis zu 100 PS lässt sich meistens das Kühlwasser aus Brunnen holen. Sobald aber mehr als 20 cbm stündlich benötigt werden, reichen Brunnen nicht mehr aus, und man muss alsdann Bachwasser verwenden oder das Abwasser der Kondensation künstlich kühlen. Das Bach- und Flusswasser ist oft sehr unrein und bringt Reiser und Lappen in die Luftpumpe, wie dies öfter an der Spree in Berlin und an der Themse in London vorkommt; dadurch entstehen häufig Brüche in der Luftpumpe. Auch in Fällen, wo Brunnen grofse Wassermengen ergeben, lässt sich Kondensation nicht immer anwenden, wenn die Kanalisation nicht in der Nähe des Maschinenhauses vorbeigeht, oder ein polizeiliches Verbot, heifses Wasser in die Kanalisation laufen zu lassen, besteht. Letzteres ist z. B. in Berlin und Paris der Fall.

Wasserleitungswasser kommt zu teuer, als dass man es bei Kondensation verwenden könnte. Wenn nun das Kühlwasser in der Nähe des Maschinenhauses nicht zu haben ist, baut man öfter besondere Pumpstationen, die das Wasser in einer besonderen Leitung nach dem Maschinenhause (und

23 Januar 1892.

manchmal wieder zurück) führen. Eine ähnliche Anlage besteht bei einer elektrischen Zentralstation in Wien, bei welcher Wasser von der Donau mittels Zentrifugalpumpen, betrieben durch einen Elektromotor, nach dem Maschinenhause gefördert wird. Solche Anlagen werden aber sehr teuer und zehren einen grofsen Teil der Ersparnis der Kondensation auf. Bei Spinnereien und Hüttenwerken legt man öfter grofse Kühlteiche an, in welche das Abwasser der Kondensation geleitet wird, und aus denen es die Luftpumpe wieder ansaugt. Das Wasser wird aber in solchen Teichen im Sommer sehr warm, und das Vakuum sinkt in dieser Zeit bis auf 40 cm Quecksilbersäule. Auch ist die Anlage der Teiche wegen der nötigen Betonirungen sehr teuer; es kostet z. B. eine solche für eine 1250 pferd. Maschine der Spinnerei Hof 70000 M. In manchen Fällen pumpt man das Abwasser der Luftpumpe erst auf eine Höhe von 15 m, wie z. B. bei der Julienhütte in Schlesien, und lässt es dann durch eine grosse Anzahl von Streudüsen über dem Weiher zerstäuben. Es wird aber hierbei ein erheblicher Teil des Wassers durch die Luftströmung fortgetragen, und aufserdem ist eine solche Anlage gleichfalls kostspielig.

In manchen Fällen wendet man Thalsperren an, wie z. B. bei dem Hochofenwerk in Redingen, wo das Regen- und Schneewasser für lange Zeit angesammelt wird. Eine solche Anlage ist ebenfalls teuer und hat manchmal noch den Nachteil, dass das Niveau ungünstig liegt, sodass z. B. in Redingen das Wasser noch 25 m zur Luftpumpe gehoben werden muss. Vielfach verwendet man auch Gradirwerke aus Hecken und Latten; man findet solche von 60 m Länge, 8 m Breite und 8 m Höhe bei dem Bochumer Verein für eine 1500 pferdige Maschinenanlage, von 40 m Länge, 7 m Breite und 7 m Höhe bei der Luftdruckanlage von Popp in Paris bei einer 1500pferdigen Maschinenanlage. Diese Gradirwerke belästigen die Nachbarschaft durch den Dunst und den feinen Regen, welcher je nach der Windrichtung auf eine Breite von 6 m die Umgebung befeuchtet.

Es finden sich nun in dem Aufsatze »Traité de la Chaleur par E. Péclet, Paris 1843« Apparate zur Kühlung beschrieben, welche darauf beruhen, dass Blechscheiben oder rotirende Drahtcylinder in eine Flüssigkeit eintauchen und dann der Luft oder einem Luftstrom ausgesetzt werden, wobei ein Teil der Flüssigkeit verdunstet und eine Abkühlung des Restes erfolgt. Herr Professor Linde hat solche Apparate dadurch vervollkommnet, dass er viele runde Blechscheiben auf eine Welle setzt und sie zu einem drittel in Flüssigkeit eintaucht und durch einen offenen Flügel Luft mit mäfsiger Geschwindigkeit vorbeitreibt. Durch den Umlauf benetzen sich die Schei

Fig. 1.

ben mit Flüssigkeit, Fig. 1. Theisen1) hat diese Apparate dadurch wirksamer gemacht, dass er die rotirende Scheibe in ein Gehäuse einschliefst und Luft mit grofser Geschwindigkeit durch einen Schraubenventilator an den umlaufenden Scheiben vorbeibläst. Die beiden letzteren Apparate haben den Nachteil, dass die bewegte Luft zu rasch an den verhältnismässig kurzen Flächen vorbeizieht, und dass stets trockene Kerne in der bewegten Luft bleiben, welche keine Gelegenheit haben, zu kühlen oder Flüssigkeit aufzunehmen.

Ich habe mich früher wenig mit Kondensationen beschäftigt, bis ich vor zwei Jahren wegen der teuren Kohlen an einer eigenen 70 pferd. Maschine Kondensation anbringen liefs. Das Einspritzwasser sollte einem 3 m weiten Brunnen entnommen werden. Bei Inbetriebsetzung der Maschine zeigte es sich, dass der Wasservorrat im Brunnen nur auf 10 Minuten ausreichend war. Alle Versuche, den Brunnen durch Bohrröhren ergiebiger zu machen, waren erfolglos. Die Anlage war nun einmal da, und ich war bestrebt, das Abwasser der Luftpumpe zu kühlen und wieder verwendbar zu machen.. Ich ging von der allgemein bekannten Wahrnehmung aus, dass man heifse Suppe durch starkes Anblasen mit dem Atem rasch kühlen kann. Wenn man Wasser in ganz dünnen grofsen Schichten ausbreitet und Luft mit einer Geschwindigkeit von etwa 61/2 m anhaltend daran vorbeibläst, so muss man eine starke Abkühlung erzielen. Ich liefs nun provisorisch und aufs geratewohl einen Kasten von 1900 mm Länge, 1300 mm Breite und 7500 mm Höhe herrichten, hängte in ihn 26 Bretterwände in Abständen von 10 cm und liefs das heifse Wasser zu beiden Seiten an all diesen Bretterwänden niederrieseln, während ich von unten durch einen Schraubenventilator von 1200 mm Drm. einen starken Luftstrom einführen liefs, Fig. 2.

ין

Die Wasserschichten waren also hier senkrecht, statt, wie bei Teichen, wagerecht, Der Erfolg war ein überraschender; es wurde kein Zusatz von frischem Kühlwasser

1) Z. 1889 S. 702.