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XXIX

51.

December 1885

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Die Drosselung der Luft im allgemeinen wird bedingt durch die Widerstände beim Ein- und Austritte derselben in und aus dem Cylinder, und ist somit unter anderem hauptsächlich abhängig von der Geschwindigkeit der Luft in den Kanälen, sowie vom Querschnitt und der Länge derselben. Wenn wir im Verlaufe dieser Arbeit die mittlere Geschwindigkeit in den Kanälen bisher immer zu V 30m angenommen haben, so ist dies natürlich nur als ein Mittelwert aufzufassen. Bei grofsen Maschinen mit weiten Kanälen wird diese Geschwindigkeit grösser sein dürfen als bei kleinen Maschinen mit engen Kanälen. Ebenso wird diese Geschwindigkeit gröfser sein dürfen bei Vacuumpumpen als bei Compressoren, weil die Reibung an den Kanalwänden und die sonstigen Hindernisse bei Ein- und Austritt und bei Krümmungen - der Bewegung einer dünneren Luft weniger Widerstand entgegensetzen als der einer dichteren. Allgemein ist dann noch der Grundsatz festzuhalten, dass die Drosselung der weggedrückten Luft praktisch viel weniger schädlich ist, als diejenige der angesogenen. In volummetrischer Beziehung schadet die erstere gar nichts, denn sie hält, wie die Diagramme II, III und IV der Tafel XXXVI zeigen, nicht bis an's Ende des Kolbenhubes an (der oben vorausgesetzte Fall tritt also gar nicht ein), während die letztere eben das geförderte Luftgewicht beeinträchtigen würde, was allerdings bei unseren Schiebermaschinen mit ihrem ganz freien nicht durch federbelastete Ventile gehinderten Lufteintritt, der bis zum letzten Augenblicke des Hubes noch eine ansehnliche Gröfse 1) behält, gar nicht vorkommen kann, indem der Cylinder gegen das Hubende zu, wo die Kolbengeschwindigkeit abnimmt bis 0, sich immer noch nach

1) Siehe oben die Bemerkung zu unserem Schieberdiagramme Fig. 6 der Tafel. Vergleiche auch das andere Schieberdiagramm Fig. 7 der Tafel der »Zwitterpumpe« mit Ausgleich nach »Wellner«, woraus ersichtlich ist, dass dieser letztere Schieber die günstige Eigenschaft nicht hat, erst im letzten Augenblicke, dann aber recht flötzlich, zu schliefsen, sondern bei welchem eine »Drosselung« sehr wohl bis ans Hubende möglich ist.

träglich mit Luft von voller Saugspannung füllen würde, auch wenn in Mitte des Hubes bei der höchsten Geschwindigkeit des Kolbens thatsächlich eine Drosselung stattgefunden hätte.

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p

In dynamischer Beziehung verursacht aber eine Drosselung der weggedrückten Luft eine annähernd im Verhältnis Po kleinere Mehrarbeit als eine gleiche Drosselung der angesogenen Luft, wenn p. die Saug- und p die Druckspannung ist, weil die Druckcurve im Diagramme nur auf die Pfache Länge des Hubes über die eigentliche Druckspannung sich erheben kann, während die Saugcurve auf die ganze Länge des Hubes unter der eigentlichen Saugspannung bleiben kann. Oder bildlich gesprochen: bei gleicher Höhe der Drosselung ist die Länge derselben bei der Druckcurve kürzer als bei der Saugcurve (vergl. z. B. Textfigur 12 und noch mehr 13). Wir hätten sonach noch insbesondere zu ermitteln: wie grofs darf die mittlere Geschwindigkeit der Luft in den Kanälen werden, ohne dass eine merkbare Drosselung der angesogenen Luft stattfindet?

Dies böte grundsätzlich keine Schwierigkeiten; wir hätten nach den Regeln der Hydraulik die Gleichung für die Widerstandshöhe (oder Drosselung) der Luft in den Kanälen aufzustellen und dann nur aus einer Anzahl von Versuchsresultaten die in jener Gleichung vorkommenden Widerstandscoëfficienten zu bestimmen, um damit eine Formel zu erhalten, aus der für alle Fälle jeweilen die Höchstgeschwindigkeit der Luft berechnet werden könnte, bei welcher ein beliebig gewähltes kleines Mass von Drosselung nicht überschritten würde. (Der Verfasser hat dies bis jetzt noch nicht durchführen können, denkt es aber noch zu thun und später darüber zu berichten.)

Die Kenntnis dieser zulässigen Höchstgeschwindigkeit in den Cylinderkanälen oder, umgekehrt, die Kenntnis der zulässigen Einschränkung des Querschnittes dieser Kanäle ist durchaus nicht nur von theoretischem, sondern von sehr praktischem Interesse. Einesteiles sollen diese Kanäle so eng wie möglich gemacht werden, damit der schädliche Raum und hiermit der Kraftverbrauch (siehe weiter unten) auf das erreichbare Mindestmals gebracht werden, andernteiles ist es sehr wertvoll für grofse Maschinen (Gebläse usw.), durch Zulassung hoher Luftgeschwindigkeiten kleine Kanalquerschnitte und damit möglichst kleine Schieber zu erhalten.

Einige angestellte Vorversuche lassen mit grofser Wahrscheinlichkeit vermuten, dass bei unseren Maschinen, wo die Luft frei, nicht behindert durch federbelastete Ventile, in den Cylinder treten kann, die Lufteintrittsgeschwindigkeit bei gröfseren Kanalquerschnitten bis auf 60 bis 70m in 1 Sek. gesteigert werden kann, ohne dass eine empfindliche Drosselung auftritt. Ist aber schon eine Steigerung bis 60m zulässig, so würde der Kanalquerschnitt der Luftcylinder, z. B. eines Zwillingsbessemergebläses, welches in 1 Min. 150cbm Luft

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150

ansaugen sollte, also auf 1 Cylinder und Sekunde 2.60 1,25ebm, 60

1,25

=0,02089m betragen müssen, welcher Querschnitt z. B. mit den Kanalmafsen 55 × 380mm schon erreicht wäre. Das gäbe aber verhältnismässig noch gar keine grofsen Schieber; im Dampfmaschinenbau (besonders Schiffsmaschinen) macht man doppelt und dreifach gröfsere!

Die Vorteile, welche die Anwendung unserer Schieber auch für solche Bessemergebläse böte, wären:

a) geringere Abmessungen, also geringere Herstellungskosten, als bei den alten Ventilgebläsen; die Abmessungen könnten kleiner sein

1. wegen des gröfseren volummetrischen Wirkungsgrades,

2. wegen der Zulässigkeit viel gröfserer Kolbengeschwindigkeit, die man so grofs nehmen könnte, wie bei Walzwerksmaschinen;

b) die grössere Dauerhaftigkeit und Betriebssicherheit unserer Schiebermaschinen.

Gerade das letztere wird man geneigt sein zu bestreiten aufgrund böser Erfahrungen, die man früher mit angefressenen Schiebern bei Schiebergebläsen machte. Solche rühren aber

einfach daher, dass man der Schmierung der Schieber lange nicht die nötige Aufmerksamkeit schenkte. Bei unserer Schmierung (s. folg. Abschnitt) halten sich die Schieber jahrelang vollständig unbeschädigt.

Ferner wird man geneigt sein, dem Schiebergebläse den Einwurf gröfseren Kraftbedarfes der Schieberreibung wegen zu machen. Dieser auch schon gegen unsere Compressoren erhobene Vorwurf beruht auf trügerischem »Gefühl« oder auf vorgefasster Meinung, und soll hier an einem Beispiel auf seine Stichhaltigkeit geprüft werden.

Der Schieber des Compressors, von welchem Diagramm II der Tafel XXXVI entnommen worden, hat eine Gleitfläche (im ganzen, also einschliesslich der Aussparungen gemessen) von 41cm×40)cm = 16409cm. Die Druckspannung betrug 3,30 Atm. Ueberdruck. Nehmen wir nun ungünstig an, die ganze Gleitfläche werde fortwährend mit diesem Ueberdruck an den Schieberspiegel gedrückt, was ja nicht der Fall ist, indem der Schieber zeitweise abwechselnd links und rechts von der Druckluft unten teilweise entlastet wird, so würde der Schieber mit einer Kraft P = 3,30 × 1640 5400kg an den Schieberspiegel gedrückt.

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Der Reibungscoëfficient für einen gut geschmierten Schieber sei g 0,05 1), also die Reibung R q⋅ P = 270kg. Bei dem Schieberweg 20-120mm und einer Umdrehungszahl n=100 erhält man die mittlere Schiebergeschwindigkeit in 1 Sekunde 100.0,12 30

C

= 0,40m und somit die Reibungsarbeit des 108 Schiebers in 1 Sekunde R c 270 · 0,4 = 108mkg 75 1,40 Pfkr.

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In dieser Reibungsarbeit darf auch noch diejenige am Excentric und an der Stopfbüchse der Schieberstange eingerechnet gedacht werden, weil jene wegen zu grofser Annahme von P wesentlich zu gross berechnet wurde.

Da nun bei obigen Umdrehungszahlen und bei obiger Spannung der Druckluft der Compressor 110 Pfkr. Gesammtarbeit verbraucht (s. weiter unten), so beträgt die durch den 1,40 110

Schiebermechanismus verlorene Reibungsarbeit nur 0,013, also noch nicht einmal 11/2 pCt. der Gesammtarbeit, also jedenfalls viel weniger, als das »Gefühl« hätte vermuten lassen! Bei Bessemergebläsen würde dieser Procentsatz wegen niedrigeren Luftdruckes und wegen verhältnismässig kleineren Schiebers noch geringer werden.

Wollte man dann noch gegen Schiebergebläse den Einwurf erheben, dass sie den Staub weniger gut ertragen könnten, so wäre darauf zu erwidern:

1. dass auch bei solchen Ventil maschinen der Kolben solchen ja auch zu ertragen hat, der Schieber aber Unreinigkeiten überhaupt besser bei Seite schaffen kann, als der Kolben, so dass in dieser Hinsicht der Schieber geringerer Gefahr ausgesetzt ist als der Kolben und Cylinder;

2. dass es bei jeder solchen Maschine leicht ist, die Saugluft von einem staubfreien Orte zu entnehmen, z. B. durch leichte hölzerne Kanäle von genügend grofsem Querschnitte, welcher keine neuen Widerstände bietet.

Schmierung.

Von dem Grundsatze ausgehend, dass die beste Maschine im Betriebe nichts wert sei, wenn ihre arbeitenden Teile nicht bequem, sicher und ununterbrochen geschmiert werden können, verwenden wir auf die Schmierung unserer Luftpumpen die gröfste Sorgfalt; es wird in dieser Hinsicht von anderer Seite in unbegreiflicher Weise gesündigt. Abgesehen davon, dass man durch Wassereinspritzung Kolben und Cylinder von Luftpumpen und Compressoren förmlich absichtlich zerstört, so hat man in den Fällen, wo man das Verderbliche solcher Einspritzung erkannte und zur Oelschmierung überging, für diese den denkbar ungünstigsten Apparat gewählt, nämlich einen gewöhnlichen Cylinderschmierhahn mit Doppelküken.

1) Nach den Untersuchungen »Woodbury's S. 453 dieses Bandes der Zeitschrift wäre der Reibungscoëfficient für diesen Fall noch nicht einmal 0,02.

deutscher Ingenieure.

Mit einem solchen Schmierhahn bringt der Wärter aber von Zeit zu Zeit, nicht ununterbrochen wenn er es nicht überhaupt vergisst! —, plötzlich eine gröfsere Menge Oel in den Cylinder, welches eine kurze Zeit lang schmiert, dann aber baldigst am Boden des Cylinders zusammenläuft oder durch die Druckventile entweicht, wonach der Kolben doch wieder ganz oder zum gröfsten Teile trocken -läuft.

Als wir Umschau hielten unter den teilweise ganz vorzüglichen Schmierapparaten für Dampfcylinder, ergab sich: 1. dass die eine Gattung dieser Geräte, deren Wirkung auf der Condensation von Dampf beruht, für unsere Zwecke nicht verwendbar sei, weil Luft sich eben nicht condensirt.

2. Eine zweite Klasse solcher Geräte, welche auf Druckwechsel beruhen (z. B. Schauwecker), wäre allerdings auch für Luftpumpen verwendbar. Sie leiden aber vielfach an den Uebelständen, dass die Oelabgabe nicht zuverlässig regelbar, und weder der Oelvorrat, noch das Wirken der Geräte von aussen sichtbar ist.

3. Eine letzte Klasse von Schmiergeräten, bei denen Oel oder Fett durch einen Kolben, z. B. durch eine kleine Pumpe, ununterbrochen und regelbar zwangsweise an die zu schmierenden Stellen geschafft wird, wäre selbstredend auch für Luftpumpen zu verwenden; derlei Geräte sind aber so teuer und umständlich, dass sich Luftpumpenbesitzer kaum zu deren Anschaffung verstehen.

Da wir so unter der grofsen Menge von Dampfcylinderschmiergeräten keine auch für Luft cylinder passende gefunden, so haben wir uns solche selber gemacht.

Ein Blick auf Textfig. 14 zeigt den Gedanken, auf dem die Einrichtung unseres einfachen Gerätes beruht. Das auf den zu schmierenden Luftcylinder geschraubte Gefäfs wird mit Oel gefüllt, die obere Einfüllöffnung wieder geschlossen und die Fig. 14.

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untere Austrittsöffnung durch Zurückdrehen des Regulirstiftes so viel bezw. so wenig geöffnet, dass eine ganz kleine Durchgangsöffnung entsteht, durch die beim Stillstande der Maschine Oel nicht austritt. Sobald nun aber der Kolben in Gang kommt, so treten vor und hinter demselben verschiedene Spannungen auf; infolge dessen wird, während der Kolben der Einmündungsstelle des Gefäfses in die Cylinderwand sich nähert, eine kleine Menge Luft in dasselbe hinaufgedrückt, welche Luft unmittelbar, nachdem der Kolben die Einmündungsstelle passirt hat, eine entsprechende kleine Menge Oel in den Cylinder hinabdrückt. Auf der Nutzbarmachung dieser energischen Kräftewirkung beruht die Sicherheit und Zuverlässigkeit der Wirkung des Gerätes, das somit eine Oelpumpe

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aber ohne bewegte Teile darstellt, die ununterbrochen Tröpfchen um Tröpfchen Oel in den Cylinder drückt. Die eintretende Luft steigt in Form kleiner Bläschen im Oel in die Höhe; das nach unten gedrückte Oel fliefst der Wandung des Verbindungsrohres nach zum Cylinder und schmiert so zuerst die höchste Stelle des Kolbens und gleitet nur allmählich der Cylinderwand nach auch zu den tieferen Partien des Cylinders hinab.

Die Wandung des Gefäßses besteht aus einem starken, auf Druck geprüften Glas cylinder, lässt also alle Vorgänge im Innern von aufsen beobachten.

Der Wärter sieht jederzeit nicht nur die noch vorhandene Grösse des Oelvorrates, sondern er sieht auch an den aufsteigenden Luftbläschen jederzeit mit völliger Sicherheit, ob das Gerät wirkt oder nicht; und an der Gröfse und Häufigkeit der aufsteigenden Luftbläschen hat er den Mafsstab für die jeweilige zum Verbrauch gelangende Oelmenge und kann somit den Oelzufluss jederzeit durch Drehen des Niederschraubstiftes nach Bedarf regeln, und zwar bis auf jede beliebige kleinste Menge, die er für den betreffenden Cylinder noch als zulässig erkannt hat.

So ist die Schmierung unserer Luft cylinder bewirkt; wir haben aber auch noch die Luftschieber zu schmieren.

Wenn der Schieber au einem wagerechten Cylinder oben liegt, so ist seine Schmierung äusserst einfach: Man hält den Schieberkasten bis über die Gleitfläche hinaus mit Oel gefüllt, so dass der Schieber fortwährend in Oel läuft; ein am Schieberkasten in passender Höhe angebrachter Probirhahn zeigt den Oelstand; durch einen Cylinderschmierhahn mit Doppelküken wird bei Bedarf Oel nachgefüllt.

Sitzt der Schieber seitlich an einem stehenden Cylinder, und bewegt er sich auch senkrecht, so ist dessen Schmierung schon schwieriger; doch haben wir auch geeignete Mittel hierfür, die wir aber hier nicht näher erläutern wollen.

Die vollkommenste Art, die Schieber zu schmieren, haben wir aber für den am häufigst vorkommenden Fall, wo der Schieber seitlich, gleichgiltig ob an stehendem oder liegendem Cylinder sitzt, und wo seine Bewegung in wagerechtem Sinne vor sich geht (s. Fig. 5 Tafel XXXVI).

Indem wir am Schieber und Schieberspiegel gewisse Schmiernuten in einfacher, aber durchdachter Weise anbringen, erzeugen wir in dieser Oelleitung ebenfalls »Druck wechsel«, so dass auch für die Schmierung des Schiebers unser Luftcylinderschmiergerät mit allen seinen Vorteilen Verwendung findet. Der äufsere Abstand z der beiden senkrechten Schmiernuten am Schieberspiegel kann, innerhalb gewisser Grenzen, beliebig gewählt werden. Giebt man dann dem wagerechten Graben in der oberen Gleitleiste des Schiebers die Länge

(e

t X 2e.

(33)

äussere Deckung), so erkennt man (wenn man sich Schieber und Schieberspiegel aus Papier ausschneidet und die relative Bewegung beider vollzieht), dass bei jedem Hin- und bei jedem Hergange des Schiebers je einmal in der Oelleitung die Saugspannung des Cylinders und dann wieder die Druckspannung herrschen muss, diese Oelleitung einmal mit dem Saug- und dann mit dem Druckraume des Cylinders in Verbindung tritt. Es findet also thatsächlich in dieser Oelleitung zum Schieber Druckwechsel statt, welcher eben unser Schmiergerät auch für die Schieber schmierung geeignet macht; auch hierbei ist die Oelung selbstthätig ununterbrochen beliebig regelbar, und ist das Wirken an aufsteigenden Luftblasen von aufsen sichtbar.

Der in Fig. 5 der Tafel XXXVI noch ersichtliche

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Diese sich ganz vorzüglich bewährende, Cylinder und Schieber glatt und sauber erhaltende Schmierungsweise mit unserem Geräte hat vor den entsprechenden Schmierungen von Dampf-Cylindern und -Schiebern noch den grofsen Vorteil voraus, dass wir bei unseren Luft cylindern nur die arbeitenden Teile selbst und direct schmieren, während man bei Dampfcylindern meistens die ganze Dampfmasse schmiert, indem das Oel im eintretenden Dampfe zerstäubt; dabei erfüllt natürlich nur dasjenige Oel seinen Zweck, welches wirklich an die reibenden Teile gelangt; alles übrige ist verschwendet und geht nutzlos mit dem Abdampfe fort. Das kleinere Modell B unserer Schmiergeräte Textfig. 14 fasst etwa 0,301 Oel und passt für Compressoren und Vacuumpumpen gewöhnlicher Gröfse. Für ganz grofse Cylinder (von Gebläsen) nehmen wir Modell A, Textfig. 15, das etwa Fig. 15.

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Eisenhüttenwesen.

Ein neues Verfahren zur Darstellung von blasenfreiem Stahl und Flusseisen.

Alle Erfahrungen, welche man auf dem Gebiete der Eisenerzeugung gemacht hat, kommen darin überein, dass die im Eisen oder Stahl enthaltenen Gase von Stickstoff, Wasserstoff usw., mögen die Partikelchen dieser Gase dem Eisen mecha

nisch beigemengt oder chemisch an dasselbe gebunden sein, die Beschaffenheit des Productes wesentlich beeinträchtigen. Die Herstellung von möglichst gasfreiem Eisen oder Stahl muss daher als eine der vornehmsten Aufgaben des Eisenhüttenmannes angesehen und jeder praktische Vorschlag zur Lösung derselben von den Fachleuten mit Freuden begrüfst werden. Die Société des aciéries de Longwy in Longwy (Frankreich) hat sich nun vor kurzem in Deutschland ein Ver

fahren patentiren lassen 1), welches die Darstellung von völlig blasenfreiem Stahl und Flusseisen bezweckt und daher wohl geeignet sein dürfte, die Aufmerksamkeit der beteiligten Kreise zu erregen. Eine saure oder basische Bessemer-Birne oder auch mehrere derselben oder statt dieser Apparate irgend ein fester oder beweglicher, zur Stahlerzeugung mittels sauren oder basischen Futters geeigneter Ofen wird mit einem oder mehreren Flammöfen mit saurem Herde, z. B. mit einem Siemens-Martin- oder einem anderen geeigneten Ofen, combinirt, in dem man aber eine hohe Temperatur zu erzeugen vermag.

In den Birnen oder dem ersten Ofen gewinnt man ein Metall, das hinreichend überoxydirt ist, um in einer entnommenen Probe augenscheinlich den rotbrüchigen Charakter eines Eisenoxyd in genügender Menge aufgelöst enthaltenden Metalles zu zeigen. Bei saurem Futter muss das Verfahren bis über die Entkohlung hinaus fortgesetzt werden, ohne dass man jedoch dabei das Futter zu sehr angreifen lässt, und bei basischem Futter (Thomasverfahren) verlängert man das Nachblasen bis über die die völlige Entphosphorung anzeigende Periode hinaus. Durch das nunmehr in dem Stahlbade vorhandene Eisenoxyd wird dann der Wasserstoff und Stickstoff aus dem Metallbad ausgetrieben, indem es die weniger widerstandsfähigen Wasserstoff- und Stickstoffverbindungen zersetzt. Wasserstoff und Stickstoff finden sich gegen Ende der Operation dann nur noch in sehr geringen Mengen vor im Vergleiche zu der beträchtlichen Menge, die vor der Bildung der Oxyde während der Periode der Entkohlung vorhanden war.

Das dergestalt überoxydirte und von Wasserstoff und Stickstoff befreite Eisen bringt man nun aus der Birne in den Flammofen mit saurem Futter. In diesem Ofen muss dann die erreichbar höchste Temperatur entwickelt werden, und muss derselbe eine angemessene Menge flüssiger, sehr siliciumreicher Eisenschlacke enthalten, welche genügend sauer ist, um einen Teil der Oxyde der flüssigen Masse oder die kalkhaltigen Schlacken zu zersetzen, die beim Einbringen des flüssigen Eisens in den Ofen mit übergeführt wurden. Man bedient sich am besten hierzu einer Giefskelle, um nach Belieben das Einbringen der Schlacke aus der Birne in den Ofen mit saurem Futter unterbrechen zu können. Diese Vorsichtsmassregel muss man bei der Verarbeitung von basischem Stahl wegen der sonst eintretenden Wiedereinführung des Phosphors beachten, während dieselbe bei dem sauren Bessemer-Verfahren weniger wichtig ist. Die Art des Aufgiefsens kann aber selbstverständlich nichts am Wesen der Sache ändern.

SO

Das Verfahren muss auf alle Fälle so schnell wie nur möglich von statten gehen, damit die in der Birne erhaltene Temperatur des flüssigen Metalles nicht wesentlich sinke, und damit das Metall nur möglichst kurze Zeit mit der stets mit mehr oder weniger Wasserdampf erfüllten atm. Luft in Berührung bleibe. Befindet sich das Metall erst im Ofen, ist es gegen Kohlenwasserstoffe und die Flamme durch die siliciumhaltige flüssige Schlackendecke geschützt, und die Erfahrung lehrt, dass unter diesen Umständen eine nennenswerte Absorption von Wasserstoff und Stickstoff nicht eintritt. Während oder nach der Periode der Rückkohlung des Metalles im Ofen mit saurem Futter ist wahrscheinlich eine solche Absorption auch nicht zu befürchten.

Die Rückkohlung geschieht in der bekannten Weise mit einem Silicium und Kohlenstoff enthaltenden Roheisen, solange Oxyd im Metallbad in Lösung bleibt. Es ist notwendig, dass im Anfange dieses Vorganges sich Kohlenoxyd (bei Berührung mit dem gelösten Oxyd und dem carburirten Eisen) bildet, derart, dass die ganze Masse durchwühlt wird und die saure Schlacke überall hin in das Bad eindringen kann, so dass alle sonst sehr schwer löslichen kalkhaltigen Schlacken zersetzt und das Entweichen des noch verbliebenen Wasserstoffes und Stickstoffes mechanisch befördert wird.

Endlich setzt man zur Beendigung dieses Vorganges Spiegeleisen oder Ferromangan zu, um dadurch auch gleichzeitig die bekannten Erleichterungen für das Walzen und dergl. zu schaffen.

Nach dem vorbeschriebenen Verfahren soll man Stahl1) Z. 1885, S. 945.

deutscher Ingenieure.

oder Flusseisenblöcke erhalten, die selbst, wenn sie in die kleinsten Formen eingegossen werden, völlig blasenfrei sind. Man muss zu diesem Zwecke für den Guss nur den Augenblick. benutzen, wo das leicht beim Entweichen des Kohlenoxydgases abgekühlte Bad in seiner Schlackenschicht ruhig geworden ist und nicht mehr aufwallt. In solchem Falle verbleibt das Metall in der Form völlig ruhig.

Das Aufwallen und Aufbrodeln des Metalles, das beim Gusse nach dem bisherigen sauren oder basischen Verfahren eintritt und unvollständige und schadhafte Köpfe an den Blöcken verursacht, wird dadurch vermieden. Denn alles Kohlenoxyd ist in dem Ofen mit saurem Futter ausgeschieden, und das Aufwallen und Aufbrodeln, das bei dem bisherigen Verfahren lediglich dem Wasserstoff und dem Stickstoffe zuzuschreiben ist, findet nur noch in ganz geringem Masse statt. Sollten in den Blöcken noch unmerklich kleine Blasen bleiben, so verschwinden dieselben bei der Verarbeitung unter dem Hammer oder beim Walzen. Dr. Koort.

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19. December 1885.

Formen liegen 1,67m über der Herdsohle. Die Gichtgase entweichen mit einer Temperatur von 260 bis 320o C.

Obgleich die obigen Mengen des Roheisens aus einem Ofen grofs, so sind dieselben bekanntlich doch übertroffen durch die Mengen der Oefen der Hütten Edgar-Thomson, Lucy und Cleveland, welche bis 345t in einem Tage und Ofen machten. Dagegen behauptet Hr. Pechin, dass kein anderer Hochofen in irgend einem Lande, grofs oder klein, einen solch niedrigen Brennmaterialverbrauch habe, wie die Oefen von South-Chicago; er hofft, dass dies anderenfalls bekannt gegeben werden möge.

Dieser geringe Koksverbrauch wird, wie oben gesagt, der Anwendung der geheimnisvollen Beschickungsweise zugeschrieben. Bei dem aufserordentlich hohen Gehalt an Eisen ist jedoch nach Ansicht des Unterzeichneten der Koksverbrauch gar nicht so niedrig.

Die Gichten bestehen aus:

Koks

Cleveland, No. 1. Glanzeisenstein
No. 2.

Cambria Roteisenstein

»

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Chapin

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Superior

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Kalkstein

Beschickung

kg 2903

Gehalt an
Eisen Kiesel

907

66,48 2,8

»

862

63,02

6,1

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Diese reichen Erze stammen alle vom Oberen See, und besteht die Möllerung aus 1/3 Glanz- und 23 mildem Roteisenstein, welch erstere 3 bis 5 pCt. Thonerde, Kalk und Magnesia enthalten. Nach Pechin liegen hierin jedoch auch nicht die Ursachen für den ausgezeichneten Betrieb der South-Chicago Hochöfen, weil dieselben reichen Erze von vielen anderen Werken verhüttet werden.

Der verwandte Koks soll 89 pCt. Kohlenstoff, 1,25 pCt. flüchtige Bestandteile und 9,75 pCt. Asche enthalten. Die Temperatur der Gichtgase soll 260 bis 320° und deren Gehalt an CO2 nur 0,45 bis 0,50 vom Volumen betragen, woraus die vollkommene Ausnutzung des Kohlenstoffs folge.

Der Unterzeichnete berechnete aus obigen Angaben folgende Betriebszahlen. Die 5307kg Eisensteine enthalten bei obigem Gehalt an Eisen zusammen 3345kg oder durchschnittlich 63 pCt. Das Ausbringen aus der Beschickung betrug an chemischem reinem Eisen 55,4 pCt., der Koksverbrauch auf 1t 867kg. Auf 100kg Koks wurden nur 207kg Beschickung gesetzt. Das Ausbringen müsste jedoch in Wirklichkeit noch günstiger sein, weil auch das amerikanische Bessemerroheisen I doch immer 5 bis 7 pCt. an C und Si usw. enthalten dürfte. Bei nur 5 pCt. Gehalt des Roheisens an solchen fremden Bestandteilen würde das Ausbringen aus der Beschickung 60,4 pCt. oder 3645,7kg, der Koksverbrauch also nur 796kg betragen dürfen.

Nach den neuesten Nachrichten machte der Ofen No. VII in der Woche bis zum 17. August 1505t oder 215t im Tag und Ofen mit 818kg Koks auf 1t Eisen.

Nach Pechin wird der Koks sehr genau gewogen; derselbe rät den übrigen Hüttenleuten, sich die obigen Resultate genau anzusehen und sich entweder zu bemühen, eben solche zu erreichen, oder, wenn sie dazu nicht imstande wären, »to shut op shop«, d. h. auf deutsch: »ihre Bude zu schliefsen«. Pechin ist der Ansicht, dass die Gestellerweiterung des Soho-Hochofens in Pittsburg im Jahre 1877/78 sowie die Anwendung einer steilen Rast bei dem Holzkohlenofen zu Fayette zur selben Zeit Wendepunkte für den amerikanischen Hochofenbetrieb bedeuteten. Beide Neuerungen seien nunmehr in Amerika zur allgemeinen Anwendung gelangt. Aufserdem wirkten Gasfangglocken von grofsem Durchmesser auf bessere Verteilung der Beschickung.

Wir sind in Deutschland nicht so glücklich, Erze mit einem Gehalte von durchschnittlich 63 pCt. chemisch reinem Eisen verarbeiten zu können, haben jedoch Hochofenbetriebe, welche sich in flottem Gang und Ausnutzung des Koks den amerikanischen an die Seite stellen lassen.

Wenn man nur die Menge des Roheisens berücksichtigt, wie das leider allgemeine Gewohnheit ist, so giebt das, wie Unterzeichneter schon a. a. O. nachzuweisen Gelegenheit hatte, keine Vergleichsgrundlage.

Der flotte Gang und die Ausnutzung des Koks hängen ab von der Menge der Beschickung, welche durchgeschmolzen wird, und von deren Gehalt an Eisen.

Ist erstere grofs und letzterer niedrig, so kann ein Hochofen, welcher wenig Roheisen macht, doch einem anderen Ofen, welcher viel Roheisen macht, in allem überlegen sein

Der Hochofen I in Ilsede ergab in den Jahren 1883 und 1884 folgende Betriebsresultate :

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Der Hochofen No. VII in South-Chicago würde dagegen nach den obigen Resultaten für die 4 Monate April, Mai, Juni und Juli 1885 folgendes Jahresresultat gegeben haben:

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Derselbe würde nach den angegebenen Möllerungsverhältnissen und Resultaten in der letzten Juli-Woche folgendes Jahresresultat ergeben:

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379 000 Ilsede erbläst bekanntlich gares Es ist viel weniger schwer, bei 55,4 pCt. Ausbringen aus der Möllerung und den in South-Chicago geführten niedrigen Sätzen 210 Bessemer - Eisen bei 885kg Koksverbrauch herzustellen, als in Ilsede bei 36,1 pCt. Ausbringen und den hohen Sätzen 145t Thomas-Roheisen bei 960kg Koksverbrauch, d. h. nur 75kg Koksverbrauch mehr.

Das Ausbringen ist in Ilsede 19,3, d. h. um 34 pCt. geringer als in South-Chicago; die Menge des durchgearbeiteten Materiales im Durchschnitte, die einzeln günstigen Wochen ausgenommen, gröfser.

Nicht die aus überreichen Erzen dargestellte Menge Rob

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