21. November 1885.

Neue Form eines Cupolofens.

Be

Die Herbstversammlung der englischen Eisenhüttenleute wurde in diesem Jahre in Glasgow, dem Mittelpunkte des schottischen Eisenindustriebezirkes, abgehalten, und waren diejenigen Vorträge besonders bemerkenswert, welche über dort vorkommende eigenartige Verhältnisse handelten. kanntlich beschränkten sich die zahlreichen Hochofenwerke bis vor etwa 10 Jahren fast ausschliesslich auf die Erzeugung von Giessereiroheisen, weil die dortigen Erze am besten hierzu geeignet waren. Die Vermehrung der Produktion und die Aenderungen in den Absatz- und Transportverhältnissen haben indessen zum Uebergang auch auf solche Sorten von Roheisen Veranlassung gegeben, welche zum Frischverfahren und namentlich zur Stahlerzeugung geeignet sind, wozu einheimische Hämatiterze sowie Erze von Spanien oder Algerien bezogen werden. Diese Verhältnisse sind bei der Einführung der Stahlfabrikation auf die Wahl des Verfahrens von besonderem Einflusse gewesen, indem nicht dasjenige angenommen wurde, welches vornehmlich für die Verarbeitung von Roheisen in grofsen Massen geeignet ist, d. i. das Verblasen in der Birne nach Bessemer, sondern das Schmelzen eines Gemisches von Roh- und gefrischtem Eisen in einem Flammofen nach Siemens. Erst seit der Einführung der Entphosphorung in der Birne nach Thomas sind in neuerer Zeit zwei hierfür ausgerüstete Werke entstanden.

Für die Bestimmung der anzufertigenden Ware war der in Schottland besonders stark entwickelte Schiffbau massgebend, indem dieser zur Massenverwendung von Blech aus Flusseisen und Stahl Gelegenheit gab; auch zur Herstellung von Dampfkesseln kommt das Flussmaterial in England immer mehr in Aufnahme.

Der

Seitens der Fabrikanten ist schon seit langer Zeit die Behauptung aufgestellt worden, dass zu den weichen Sorten das Erzeugnis des Herdverfahrens viel besser und zuverlässiger sei, als das in der Birne erzeugte, und haben sich dieser in letzterer Zeit die Käufer in so entschiedener Weise angeschlossen, dass auf eine baldige Aenderung der Gesinnung zugunsten des letzteren wohl kaum zu rechnen ist. Flammofenbetrieb ist nun im allgemeinen teurer als das Bessemern, und es wird daher seitens der mit ersterem arbeitenden Techniker alles aufgeboten, um auch in dieser Beziehung gleichzukommen oder gar die Oberhand zu gewinnen. Bestreben geht zunächst dahin, die Leistungsfähigkeit der Oefen zu erhöhen, also den Gang des Verfahrens zu beschleunigen. Bei dem dort üblichen hohen Roheisenzusatz von 75 pCt. ist nicht mehr als ein Abstich in 12 Stunden zu erzielen, während das umgekehrte Verhältnis von 75 pCt. Abfällen gefrischten Eisens auf 25 pCt. Roheisen, wie solches in Deutschland meistens genommen wird, das doppelte Ausbringen ergiebt. In beiden Fällen verursacht das Einsetzen des Schmelzgutes in den Ofen in festem Zustand eine bedeutende Verzögerung zunächst durch den dazu erforderlichen Aufwand an Zeit und ferner durch die erhebliche Abkühlung des Ofens; die letztere ist auch für die Haltbarkeit des feuerfesten Materiales sehr nachteilig. Es ist daher schon mehrfach der Gedanke des Vorschmelzens aufgetaucht, und Hackney hat zu

dem Zwecke vor vielen Jahren in den Siemenswerken zu Landore dahin ziehlende Versuche mit einem Cupolofen angestellt. Der Zweck, die Zeit des Einsetzens zu verkürzen, wurde erreicht, nicht aber derjenige, die ganze Dauer des Verfahrens zu vermindern; denn es zeigte sich, dass die frischende Einwirkung der Flamme auf das mit Schlacke bedeckte Bad so wesentlich schwächer war als auf die festen allmählich abschmelzenden Massen, dass ein Gewinn an Zeit im ganzen nicht entstand.

Gleiches ergaben die seitens der Steel Company of Scotland auf Veranlassung von James Riley angestellten Versuche, welcher darüber der oben erwähnten Versammlung berichtete; derselbe gewann die Ueberzeugung, dass das Verfahren nur zu verbessern sei, wenn die Oxydation der fremden Stoffe: Kohlenstoff, Silicium usw., wie auf dem Herd, so auch im Vorschmelzofen zum gröfsten Teil beim Schmelzen stattfindet. Hierzu muss letzteres aber nicht herbeigeführt werden, während das Schmelzgut sich in Berührung mit Koks befindet, sondern

Fig. 2. Schnitt a-b.

Fig.3. Schnitt c-d.

Sohle.

Abstich

mit Gasen, welche den erforderlichen Sauerstoff enthalten und abgeben. Aus diesen Erwägungen entstand nach mehrfachen Besprechungen über die zweckmäfsigste Einrichtung der in den Fig. 1 bis 6 in zwei nur in der Form verschiedenen Constructionen dargestellte Cupolofen mit Gasbetrieb.

In Fig. 1 bis 3 ist der Gaserzeuger A mit dem Herde B zu einem Ofen von rechteckigem Grundrisse verbunden, an welchen der Cupolofen C anschliefst, während in Fig. 4 bis 6 alle Teile cylindrisch geformt sind. In beiden Fällen hat der Gaserzeuger einen nach aufsen verschlossenen Rost und wird mit Steinkohle unter Zuleitung von gepresster Luft beschickt. Die Gase werden in dem Herdraume B durch die in Uebermals eingeblasene vorgewärmte Luft verbrannt und gelangen dann in den Cupolofen C, welcher das zu schmelzende Material enthält. In Fig. 5 ist der Unterteil desselben behufs leichter Auswechslung fahrbar dargestellt, während der Oberteil auf Säulen ruht.

Um über die Richtigkeit des Vorschmelzens mit Gas Gewissheit zu erlangen, wurde in Blochairn ein Versuch angestellt, indem an einen vorhandenen Giefsereicupolofen ein Gaserzeuger mit Herd nach Fig. 1 angebaut wurde. Nach erfolgtem Anwärmen wurde ersterer mit Roheisen beschickt und hierauf die Gebläseluft zugeleitet, worauf nach etwa 2 Stunden das Schmelzen begann, welches nach kurzer Zeit beendet war. In dieser Weise wurde mehrfach verfahren und hierauf ein Schmelzversuch für längere Dauer während 6 Tage ohne Unterbrechung unternommen, um über das Verhalten hierbei Aufklärung zu erhalten. Dieser verlief ebenso regelmässig wie die vorhergehenden, die Temperatur steigerte sich fortwährend, so dass nach einigen Tagen mit dem Zusetzen von Stahlabfällen begonnen und das Verhältnis derselben zum Roheisen allmählich bis zu 80 pCt. erhöht werden konnte.

Das vorher geschmolzene Roheisen wurde in Sandformen gegossen; die Gussstücke zeigten sämmtlich einen dichten Bruch und ein glattes Aeufsere. Die Analyse ergab eine Verminderung des Siliciums von 1 pCt. und des Kohlenstoffes von 1/2 pCt., während das bei stärkerer Luftzuführung und unter Zusatz von Stahlschrot geschmolzene Material einen Gehalt an Silicium von 0,396 und an Kohlenstoff von weniger als 1 pCt. besafs. Die Annahme, dass das Frischen dieses Materiales, welches flüssig auf den Herd eines gewöhnlichen Siemens-Ofens gelangt, nur geringe Zeit erfordere und dadurch die Dauer des Verfahrens erheblich verkürzt werde, erscheint somit S vollkommen berechtigt. Da der Versuchsofen zu weit von der Stahlhütte entfernt war, so konnte der Beweis hierfür nicht thatsächlich durch Ueberführung des flüssigen Materiales geliefert werden; der Verlauf der Versuche war indessen ein so günstiger, dass der Erfolg auch im grofsen nicht bezweifelt und daher ein Vorschmelzofen nach Fig. 4 bis 6 ausgeführt wird, der für Siemens'sche Stahlöfen von 12t Einsatzfähigkeit genügt. Derselbe soll nämlich 4t in der Stunde schmelzen, und da die Leistungsfähigkeit des Siemensofens voraussichtlich verdoppelt wird, so beträgt der Bedarf an Rohmaterial 24t.

Das Laden des Cupolofens geschieht vermittels eines Wagens D, der auf den geneigt stehenden Schienen E vermittels Ketten und Dampfkabels heraufgezogen wird. Diese Vorrichtung ist durch die Firma Westray & Copland in Barrow ausgeführt, welche eine gleiche seit mehreren Jahren mit gutem Erfolge betreibt.

Das Versuchsschmelzen ergab einen Verbrauch an Kohlen von 7,4 pCt., welcher, geringer als der Koksverbrauch eines gut gehenden Cupolofens, als sehr günstig zu bezeichnen ist.

Der neue Cupolofen kann auch zu Giefsereizwecken bei langdauerndem Betriebe sowie in Bessemerstahlwerken vorteilhaft verwendet werden; denn die oxydirende Eigenschaft

deutscher Ingenieure.

der Gase kann durch Verminderung der zugeleiteten Luftmenge vollkommen beseitigt werden, so dass die Beschaffenheit des Roheisens die gleiche bleibt, wie beim Schmelzen mit Koks.

Zum Reinigen des Roheisens von Phosphor ist die Vorrichtung sehr geeignet, indem sie eine basische Zustellung erhält und die zur Erzeugung einer basischen Schlacke erforderlichen Zuschläge aufgegeben werden; das gereinigte geschmolzene Gut wird in diesem Fall in einem sauer zugestellten Flammofen weiter verarbeitet. R. M. Daelen.

Landwirtschaftliche Maschinen.

Säemaschinen.
(Fortsetzung von Seite 861.)

3. Drillmaschinen.

Bei den Drill- oder Reihensäemaschinen braucht man aufser der Säevorrichtung und der Saatleitung, welche den Samen jeder Säevorrichtung dem Boden zuführt, noch Drillschare oder Rillenmesser, welche kleine Fürchen im Boden ziehen, die den Samen aufnehmen. Damit alle Furchen genau gerade und parallel werden, muss man die von den Tieren gezogene Maschine auch noch ganz genau steuern können, was dann möglich ist, wenn die Maschine wie bei der Sackschen Drillmaschine, Fig. 11, oder der Zimmermann'schen Drillmaschine, Fig. 12, auf vier Rädern geht und die Vorderräder mit ihrer Achse um eine senkrechte Achse mitten zwischen beiden Rädern gedreht werden kann. Soll die Drillmaschine durch Verdrehen des Vorderwagens steuerbar sein,

Fig. 11.

Fig. 12.

21. November 1885.

zerre, findet man auch wie bei Fig. 11 den Anspannhaken mit einem um zwischenliegende Teile herumgehenden Rahmen verbunden, der erst in der Gegend des Saatkastens am Maschinengestelle befestigt ist, so dass der Rahmen mit dem Zughaken sich seitlich hin und herbewegen kann, ohne dass die Zuglinie einen grofsen Winkel mit der Fahrrichtung bildet.

Zum Steuern des Vorderwagens hat man am einfachsten Handgriffe (Fig. 12) am oberen Querholze des Vorderwagens. Da aber dabei der Widerstand beim Steuern ziemlich grofs ist, so sucht man durch Uebersetzung die Kraft zum Steuern zu vermindern, was natürlich auf viele Arten möglich ist. Sehr gebräuchlich ist das Sack'sche Hintersteuer in Fig. 11, wobei ein langer Hebel vom Vorderwagen über den Saatkasten weggeht und der Steuermann hinter der Maschine gehend und über die Räder an einer Seite wegsehend den Vorderwagen steuert. Ebenso verbreitet ist das in Fig. 12 gezeigte Zimmermann'sche Kettensteuer, bei welchem eine Kette von den beiden Enden des Vorderwagens über eine Kettenrolle geht, welche man mittels eines stellbaren Hebels auf ihrer senkrechten Welle verdrehen kann. Dabei ist ziemlich starke Uebersetzung möglich, und der Mann arbeitet deswegen sehr bequem.

Bei besonders breiten Maschinen hat man auch zwischen Vorder- und Hinterwagen am äussersten Maschinenrande eine vorn gezahnte Stange, welche in ein mittels Kurbel drehbares Getriebe am Vorderwagen eingreift. Dreht man an der Kurbel, so verschiebt sich das Getriebe und damit der Vorderwagen an der Zahnstange hin und her, und wegen der grofsen Uebersetzung von der Kurbel auf das Getriebe kann man auch die breitesten Maschinen leicht steuern.

Anspannvorrichtungen, welche das durch den ungleichförmigen Gang der Thiere erzeugte ungleiche Säen in der Reihe verhindern, sind fast noch gar nicht üblich, obgleich man häufig über wellige Saat klagen hört und auch Verfasser dieses schon vor Jahren nachgewiesen hat, dass genügend elastische Anspannung das wellige Säen teilweise verhindern würde. Bei der am 1. Juli 1885 in Waren in Mecklenburg abgehaltenen Drillmaschinenprüfung zeigte sich bei 11 geprüften Maschinen, dass die Saatmengen pro dm Reihenlänge bei 10 auf einander folgenden dm sehr verschieden war, SO dass die gröfsere Saatmenge pro dm Reihenlänge um 31 bis 81 pCt., im Mittel um 46 pCt. der mittleren Saatmenge, gröfser war als die kleinste. Aus den veröffentlichten Ergebnissen dieser Prüfung lässt sich jedoch nicht ersehen, welche Umstände die gröfsere oder kleinere Ungleichmässigkeit herbeigeführt haben; aber schon das zahlenmäfsig erwiesene Vorhandensein derselben wird die Fabrikanten veranlassen, nach den Ursachen zu forschen und sie nach Möglichkeit zu beseitigen.

Als Säevorrichtung der europäischen Drillmaschinen dienen vereinzelt Schubräder, wie bei Siedersleben's Saxoniadrill, hauptsächlich aber Schöpfräder, und die meisten Fabriken verwenden je nach dem Wunsche der Käufer Löffeloder Zellenräder an; nur Rud. Sack in Plagwitz-Leipzig verwendet ganz ausschliefslich die von ihm erfundenen Zellenräder.

Der Antrieb der Säewelle vom Fahrrade aus erfolgt häufig durch ein einziges Räderpaar; dann muss man beim Auswechseln der Zahnräder entweder das Fahrrad abziehen, um ein anderes Zahnrad aufzustecken (Sack'sche Construction), oder den Saatkasten, wie die Engländer, durch Schrauben oder Hebel und Unterlagen verschieden hoch über die Fahrachse stellen. Scheinbar weniger einfach, aber für den Betrieb bequemer, ist die Uebertragung durch mehr Räder, wie sie die Fig. 12 und 13 zeigen. Man braucht dabei den Saatkasten nicht zu heben, wenn ausgerückt werden soll, kann das Ausrücken leicht mit dem Aufheben der Scharhebel vereinigen, die Wechselräder rascher und bequemer aufstecken und mit der gleichen Zahl von Wechselrädern verschiedenere Saatmengen erreichen, weil man manche Wechselräder, wie in Fig. 13, sowohl auf die Säewelle A wie auch auf den Zapfen B aufstecken kann.

Da die Schöpfräder bergauf und bergab verschieden stark säen, so wird der Kasten mit der Hand wagerecht gestellt, indem man, wie in Fig. 13 und 14, durch eine Handkurbel

Kasten an. Trotz dieser Regulatoren ist es schwer, nach dem Bei LöffelAugenmalse ganz genau wagerecht zu stellen. rädern schaden auch kleine Abweichungen weniger; aber bei Zellenrädern bringt etwas falsche Stellung schon sehr grofse Ungleichheiten in der Saatmenge hervor. Man wendet deswegen auch kleine Lote an der Giebelwand des Saatkastens (Fig. 6) an, um nach ihnen stellen zu können; da sie aber fortwährend schwanken, so können die Knechte doch nicht ganz richtig nach ihnen stellen, und im Hügellande, wo Steigung und Gefälle häufig wechseln und die erforderliche fortgesetzte Beobachtung des Lotes wegen anderer Arbeiten kaum durchführbar ist, wird man sehr ungleiche Saat bekommen. Im Hügellande sind deswegen selbstwirkende Regulatoren ganz unbedingt nötig, wenn gleichmässige wenn gleichmässige Saat erzielt

werden soll.

mer

In neuester Zeit hat man vielerlei selbstwirkende Regulatoren construirt, die zum gröfsten Teile noch nicht in der Praxis erprobt sind. In allen Fällen verwendet man aber einen aufgehängten Körper, der sich stets senkrecht hängt und entweder der Saatkasten selbst sein kann oder nur dazu dient, den Saatkasten oder einen Teil desselben zu verstellen. Wenn man den ganzen Saatkasten wie bei der Zimm mann'schen Maschine in Fig. 12 aufhängt, so muss der Aufhängepunkt senkrecht über dem Schwerpunkte des Getreides im Vorratskasten liegen, und durch ein Gewicht a vor dem Saatkasten muss auch der Schwerpunkt des Saatkastens senkrecht unter den Getreideschwerpunkt gebracht werden, weil nur dann bei ganzer und teilweiser Füllung die wagerechte Kasten

stellung beibehalten werden kann. Weil sich der Kasten um seinen Aufhängepunkt c dreht, so muss man erst vom Fahrrade am Maschinengestelle entlang durch mehrere Räder auf das Zahnrad auf dem Drehzapfen c treiben und von dort aus wieder am Saatkasten entlang auf die tiefer liegende Säewelle. Da beim Fahren Stöfse unvermeidlich sind, so wird der aufgehängte Kasten pendeln und bei jeder Vorwärtsschwingung die Geschwindigkeit der Schöpfräder vermindern, bei jeder Rückwärtsschwingung aber vergrössern, so dass man ebenso wie beim ruckweisen Fahren wellige Saat bekommt. Auf ebenem Boden, wo die Stöfse nur von der ruckweisen Bewegung der Tiere herkommen, hat man Beschleunigung der Maschine und Rückwärtsschwingen des Kastens sowie Verzögerung der Maschine und Vorwärtsschwingen des Kastens gleichzeitig; es addiren sich also die Fehler, und wellige Saat ist die unausbleibliche Folge eines aufgehängten pendelnden Saatkastens. Man muss zur Vermeidung dieses Uebelstandes den Kasten so bremsen, dass er sich zwar stets langsam senkrecht hängen, aber nicht pendeln kann, und braucht dazu eine Bremse, welche bei langsamer Kastenbewegung fast keinen, bei rascher Bewegung aber grofsen Widerstand bietet. Die gewöhnlichen Bremsen, wie sie z. B. Siedersleben & Co. anwenden, können diesen Zwecken nicht vollkommen entsprechen, weil sie bei den verschiedenen auftretenden Geschwindigkeiten gleichen Widerstand bieten, um so besser aber die von Zimmermann & Co. angewandte, in Fig. 10 bei c und in Fig. 12 bei b abgebildete und bei Fig. 10 beschriebene hydraulische Bremse, deren Widerstand mit dem Quadrate der Geschwindigkeit wächst, so dass nur ganz langsame Kastenbewegungen zulässig sind, die zwar zur Wagerechtstellung ausreichen, aber die Schwankungen vollständig verhüten, weil der Kasten erst einen äusserst kleinen Weg in einer Richtung zurückgelegt hat, wenn schon wieder die Schwingung in der entgegengesetzten Richtung beginnt. Man hat also auch Schwingungen, aber sie sind so klein, dass sie nicht wahrzunehmen sind. Die hydraulische Bremse hat sich sowohl bei der Drillmaschinenconcurrenz in Waren in Mecklenburg wie auch in der Praxis bewährt, bedingt aber mehr Zahnräder als sonst erforderlich wären.

Bei der Concurrenz in Waren zeigte F. Dehne in Halberstadt eine Drillmaschine mit Löffeln, bei welcher im feststehenden Saatkasten die Trichter e in Fig. 6 nicht fest standen, sondern von einem an der Maschine angebrachten Pendel aus so verdreht wurden, dass die höchste Trichterkante stets gleich weit vom höchsten Löffel am Rad entfernt war. Diese nicht ganz einfache Einrichtung, bei welcher in der mit Flüssigkeit gefüllten Linse des Pendels ein als hydraulische Bremse wirkendes von aufsen verdrehbares Flügelrad angebracht ist, gab bei der Concurrenz in Waren bergauf und bergab gleiche Saatmenge.

Wenn man den wie gewöhnlich unter dem Schwerpunkte gelagerten Kasten k (Fig. 15) durch einen selbstwirkenden Regulator verstellen will, empfiehlt sich dazu wie bei der Verstellung mit der Hand eine Schraube q, welche je nach

Fig. 15.

der Steigung des Bodens in der einen oder anderen Richtung verdreht wird. M. & L. Lins benutzen dazu das in Fig. 15 gezeichnete Wendegetriebe (D. R.-P. 31208 1)), dessen rechtes konisches Rad durch Zwischenräder und eine Kette von der

1) Z. 1885 S. 517.

·

deutscher Ingenieure.

Säewelle aus in Drehung versetzt wird, sich lose auf der Welle dreht und die beiden anderen konischen Räder mitnimmt, die sich auch nur lose auf ihrem Zapfen bezw. ihren Wellen drehen. Zwischen den beiden konischen Rädern auf der wagerechten Welle sitzt verschiebbar, aber nicht verdrehbar, ein Kuppelstück, das an beiden Enden gezahnt ist und in entsprechende Zähne an den Naben der beiden konischen Räder eingreifen kann. Dieses Kuppelstück steht mit dem Pendel o in Verbindung und befindet sich beim Horizontalfahren mitten zwischen den beiden konischen Rädern, rückt aber beim Bergauffahren vorn, beim Bergabfahren hinten ein, so dass sich die Welle abwechselnd in zwei verschiedenen Richtungen dreht, durch die Universalkupplung p die Schraube q mitnimmt und den Kasten so lange stellt, bis er wieder wagerecht ist und nun das Pendel die Kupplung ausrückt. Da bei diesem sinnreichen, aber nicht ganz einfachen selbstthätigen Kastenregulator zwischen den Kuppelstücken etwas Spielraum sein muss und das Kuppelstück auch nur wenig verschoben wird, so dürfte die Wirkung bei kleinen Steigungen und Gefällen kaum sicher sein und diese Vorrichtung sich mehr für Säevorrichtungen empfehlen, die erst bei gröfseren Steigungen merkliche Abweichungen in der Saatmenge zeigen.

Zur Unterbringung der Saat hat man in Deutschland allgemein Rillenmesser, wie sie Fig. 11 bis 14 zeigen. Jedes nach rückwärts gebogene Messer sitzt an einem Hebel, aber so, dass stets ein Messer weiter vorn und das nächste weiter hinten am Hebel befestigt ist, damit bei geringer Reihenentfernung nicht so leicht Verstopfungen vorkommen. Hebel sind an eine wagerechte Stange angehängt und können sich einzeln auf- und abbewegen, damit sich die Rillenmesser allen Unebenheiten anpassen können. Der Tiefgang der einzelnen Rillenmesser wird durch ihr Gewicht bedingt, welches man durch Aufstecken von Gewichten auf das hintere Hebelende erhöhen kann.

Die Saatleitung vom Kasten zu den Rillenmessern erfolgt durch Blechröhren, welche sich nicht nur seitlich biegen, sondern auch beim Aufheben der Hebel in sich zusammen- oder in den Trichter am Hebel hineinschieben. Für diese Saatleitungen sind recht verschiedene Constructionen gebräuchlich, z. B. viele mit Ketten verbundene Trichter, mehrere durch Kugelgelenke mit einander verbundene Röhren, mehrere teleskopartig in einander verschiebbare Röhren usw.

Beim Umwenden und beim Transport der Maschine müssen alle Rillenmesser aus dem Boden gehoben werden. Zu diesem Zwecke hängt jeder Hebel mit Ketten an einem Wellbaum oder an einer Stange. Im ersten Falle wird der Wellbaum durch Speichen, Hebel mit Sperrklinge, Kurbel mit Zahnrädern oder mit Schraubenrad gedreht; im zweiten Falle wird die Stange mit den angehängten Drillhebeln direct durch Hebel, wie in Fig. 11, oder durch Hebel und Excenter, wie in Fig. 13 und 14, oder auf eine der oben erwähnten Weisen gehoben.

Die Drillmaschinen werden in den allerverschiedensten Breiten angefertigt. Für Gärtnereien hat man 1- bis 9reihige Maschinen, die von einem Manne geschoben oder von einem Manne gezogen und von einem zweiten geschoben werden. Für Spannkraft macht man die Drillmaschinen 1 bis 4m breit und mit 9 bis 28 Reihen, kann aber durch Abnahme einzelner Hebel die Reihenzahlen beliebig verkleinern. Bei den nicht selten beim Rübenbau gebrauchten Maschinen von 3,77m Breite kann man viele Thore, Brücken und Hohlwege nicht mehr durchfahren; man macht deswegen diese breiten von Siedersleben eingeführten Maschinen auch zum Langfahren, wobei aber das Umladen der Maschinen, namentlich wegen des grofsen Gewichtes, viel umständlicher wird als bei den Breitsäemaschinen. Kühne in Wieselburg (Ungarn) hat so breite Maschinen auch zweiteilig gebaut, so dass man zwei 13 reihige Drills auf dem Felde zu einem 26 reihigen zusammensetzen, aber auch jeden 13 reihigen Drill für sich verwenden kann. Als die Drillkultur in Deutschland eingeführt wurde, kamen die Maschinen fast sämmtlich aus England; sobald aber der Bedarf wuchs, fingen auch unsere Fabriken an, Drillmaschinen zu bauen, und sowohl in der Provinz Sachsen, wie auch im Königreich Sachsen hat sich dieser Fabrikationszweig ungemein stark entwickelt, so dass F. Zimmermann

XXIX

November 1885

gleichzeitig geöffnet werden, und Fig. 16 zeigt die durch eine Feder geschlossen gehaltene Klappe e im Rillenmesser und gleichzeitig, einpunktirt, auch die geöffnete Klappe. Zum Oeffnen aller Klappen dient der kleine Hebel g, der durch Stifte 1, 2, 3, 4, 5 am Ringe m niedergedrückt wird, sobald sich der Ring mit dem Fahrrade, an welchem er befestigt ist, dreht. Diese Dibbelvorrichtung lässt sich am billigsten herstellen, erfordert aber für jede Pflanzenentfernung einen anderen Ring am Rade.

Für vielreihige Dibbelmaschinen und für Maschinen, bei welchen die Pflanzenentfernung in der Reihe bequemer veränderlich sein soll, empfiehlt sich die in den Fig. 13 und 14 abgebildete Dibbelvorrichtung, bei welcher eine Ďaumenwelle (Fig. 13) vorn an der Hebelstange durch Zahnräder von einem Fahrrade (Fig. 14) aus in Drehung versetzt wird. Die Daumenscheiben, welche Fig. 13 deutlicher zeigt, sind gegen einander derart versetzt, dass immer eine Klappe nach der anderen geöffnet wird.

Der Antrieb der Daumenwelle erfolgt zunächst von dem grofsen Rade (Fig. 14) auf der Nabe des Fahrrades nach dem Zwischenrade, und dann von dem zweiten, in der Zeichnung gleich grofsen vor dem ersten liegenden Zwischenrade auf das Rädchen auf der Daumenwelle. Die beiden letzten Räder bleiben immer im Eingriff, aber die beiden ersten lassen sich durch die Zugstange, Fig. 14, aus einander rücken, und verschiedene Einschnitte der Zugstange gestatten auch die richtige Stellung, wenn man ein kleineres oder gröfseres Wechselrad aufstecken und mit dem grofsen Rade auf dem Fahrrade in Eingriff bringen will.

Statt der jetzt gebräuchlichen Klappe im Rillenmesser findet man noch vereinzelt die schwere und teure Kutzersche Dibbelvorrichtung, bei welcher zwischen Trichter und Rillenmesser ein Zellenrad liegt, das in langsame Drehung

versetzt wird, in seinen wenigen Zellen den angesammelten Samen aufnimmt und bei weiterer Drehung je eine Zelle voll nach unten entleert. Ganz abgesehen von der complicirten und teuren Einrichtung wird bei der Kutzer'schen Dibbelvorrichtung das Rillenmesser so sehr beschwert, dass man zur Abhilfe sogar Gegengewichte am vorn verlängerten Hebel anbringen musste und dadurch Maschinengewicht und Zugkraft unmäfsig erhöhte.

Früher versuchte man das Dibbeln auch in der Weise, dass man Zellenräder mit wenigen Zellen anwandte; da sich aber dabei der Samen nur allmählich aus den Zellen entleerte und auch nicht alle Körner ganz gleich schnell fielen, SO bekam man viel zu lange Pflanzstellen. Sack wendete deswegen eine Klappe am Zellenrade an, welche dieses geschlossen hielt, bis aller Samen einer Zelle zum Fallen bereit war, und liefs dann die Klappe durch einen Stift am Rade plötzlich öffnen, erzielt aber wegen des ungleich schnellen Falles in der Saatleitung doch noch sehr lange Pflanzstellen.

Die in Deutschland zur Ausbildung gebrachten Dibbelmaschinen gestatten alle das Behacken mit der Hackmaschine nur zwischen den Reihen, während man zwischen den Pflanzen einer Reihe mit der Handhacke behacken muss. Beim Mais, der in Amerika in Reihen- und Pflanzenabständen von mehr als 1m gebaut wird, verwendet man Dibbelmaschinen, deren Verschluss durch Knoten an einem quer über das Feld gespannten Drahte geöffnet wird, wodurch die Pflanzen möglichst genau im Quadratverbande gedibbelt werden und nach zwei senkrecht auf einander stehenden Richtungen mit der Maschine behackt werden können.

5. Kartoffellegemaschinen.

Eine besondere Art der Dibbelmaschinen sind die Kartoffellegemaschinen, bei welchen man statt Samen Knollen legt und ziemlich tief unterbringt.

Die ungleiche Gröfse und Form der Kartoffeln bereitet zunächst fast unüberwindliche Schwierigkeiten, die auch bei sortirten Kartoffeln nicht ganz verschwinden; dann bietet auch das Legen in den Reihen grofse Schwierigkeiten, weil die Kartoffeln leicht rollen, wenn man sie in Furchen legt, und weil die Herstellung einzelner Pflanzgruben in Verbindung mit einer Säemaschine noch nicht gelungen ist.

Vor einigen Jahren waren die Fabrikanten noch bestrebt, vollständige Kartoffellegemaschinen zu bauen; aber auch die besten und sinnreichsten derselben geben noch mindestens 1 bis 2 pCt. Fehlstellen und bei länglichen Kartoffeln noch mehr, und keine einzige war imstande, das Rollen der Kartoffeln ganz zu vermeiden, wodurch ungleiche Entfernung der Pflanzstellen in der Reihe herbeigeführt wurde.

Die Landwirte mit ausgedehntem Kartoffelbau wenden sich deswegen mehr und mehr den Maschinen zu, welche nur die Löcher in richtigem Abstand und auf gleiche Tiefe machen. In diese Löcher legt man dann die Knollen mit der Hand und streicht mit dem Fufse oder mit besonderen Geräten die Löcher zu.

Zur Erzeugung der Löcher hat man bei der in Fig. 17 abgebildeten Ring'schen Kartoffelpflanzlochmaschine (D. R.-P. No. 21029) Locheisen auf einzelnen Pflanzrädern, und jedes Pflanzrad kann sich unabhängig von den anderen um die gemeinsame Achse drehen. Wird nun beim Fahren mit dem Vordersteuer wie beim Drillen gesteuert, so drehen sich die