No. 36. 5. September 1885.

drehungen auf 1m (180 bis 300), was einer Drahtgebung von 110 VN entspricht. 1)

Im gebleichten Zwirne fanden sich dagegen für beide Bleichverfahren durchnittlich 300 Zwirnungen auf 1m (schwankten zwischen 227 und 375); dies liefert als Coëfficienten vor dem Wurzelzeichen aus der metrischen Feinheitsnummer 113 bezw. 160; also

300 113 V7,12~ 160 V3,56.

Bei diesen Drehungsbestimmungen leistete der nett erdachte Lüdicke'sche Drahtzähler 2) sehr gute Dienste.

Weit weniger als die oben mitgeteilten Zahlenwerte schwanken die Festigkeitswerte. Die Proben >>roh« und »gebleicht<< unter gleichem Buchstaben sind aus einem und demselben Gebinde, so dass schon dadurch ein Einfluss abweichender Flachsmischungen bezüglich der Festigkeitseigenschaften ausgeschlossen ist; wie aber die vorstehende Tabelle erkennen lässt, sind auch die beiden Rohproben unter sich im Mittel genau gleich fest, die specifische Festigkeit beträgt beide Male 18,6km, so dass auch die beiden gebleichten Proben sich unmittelbar vergleichen lassen.

Da vielleicht der Begriff » Reifslänge« noch verhältnismässig wenig bekannt ist, sei des Vergleiches halber darauf aufmerksam gemacht, dass sich aus der Reifslänge auch die Festigkeit des betreffenden Materiales bezogen auf die Querschnittseinheit berechnen lässt; ist nämlich das specifische Gewicht des Materiales 7, so ist die Festigkeit

SR.7 (kg für 19mm).

Für gehechelten Flachs hat der Verfasser das spec. Gewicht im lufttrocknen Zustande zu 1,47 ermittelt; somit beträgt die Festigkeit des vorliegenden Rohzwirnes im Mittel 27kg für 19mm.

Die Feinheitsnummer nach dem Bleichprocesse ist ebenfalls für beide Behandlungsarten gleich; aber aus dieser Zunahme der Feinheitsnummer ohne weiteres auf den Gewichtsverlust zu schliefsen, ist nicht zulässig, da auch eine etwaige verschiedene Längenänderung für beide Kochungen zu berücksichtigen wäre. Die eingetretene Längenänderung_liesse sich bei einem vollkommen gleichmässig gedrehten Zwirn aus dem Unterschiede der Anzahl von Zwirnungen auf die Längeneinheit vor und nach dem Bleichen ermitteln; aber durchweg sind die Schwankungen dieser Werte so grofs, dass an diese mittelbare Bestimmung nicht gedacht werden kann. Ueber die

1) 6,2 Drehungen auf 1 Zoll engl. oder 2,2 VÑ..
Grenzwerte: 4,7 und 7,7.

(u Drehungen auf 1 Zoll engl. bei englischer Nummer entsprechen rund 50 Drehungen auf 1m bei metrischer Nummer, also der Coëfficient 2,2 entspricht 110 usw.)

2) vergl. Dinglers polyt. Journal 1884 Bd. 251 S. 105.

Zerreifsungsarbeit in Meterkilogramm für 18 Substanz.

Längenänderung und den Gewichtsverlust müssten also noch unmittelbare Beobachtungen angestellt werden; dass aber grofse Verschiedenheiten für beide Fälle wahrscheinlich nicht vorliegen, lassen die weiter oben angegebenen Mittelwerte für die Zwirnungen auf die Längeneinheit erkennen. Unter Zugrundelegung gleicher Längen vor und nach dem Bleichen betrüge in beiden Fällen der Materialverlust 36 pCt.

Die zweite senkrechte Spalte der Tabelle zeigt die Veränderung der Reifsbelastung. Für die Kalkkochung nimmt die Festigkeit ab von 8,27 auf 6,85kg, also um 17 pCt., für die Sodakochung von 8 auf 5,69kg, das sind nahezu 29 pCt.; aber in beiden Fällen ist unter Berücksichtigung des Materialaufwandes eine Festigkeitszunahme nach dem Bleichen festzustellen, denn, obgleich in beiden Fällen sich der Querschnitt um 36 pCt. verringert hat, beträgt der Festigkeitsverlust nur 17 bezw. 29 pCt. Dies bringt die dritte Zahlenreihe scharf zum Ausdruck. Es weist nach dem Bleichen der mit Kalk gekochte Flachszwirn eine Reifslänge von 24,3km, der mit Soda gekochte 20,3km auf, Zahlenwerte, welche einer Reifsbelastung von 35,5 bezw. 30kg/qmm entsprechen. 1)

Die Zähigkeit (Bruchdehnung) hat durch das Bleichen ebenfalls eine Zunahme erfahren; sie wächst auf 4,19 bezw. 4,30 pCt.

Schärfer noch, als durch die dritte Zahlenreihe, giebt sich die Ueberlegenheit der mit Kalk gekochten Probe gegenüber der mit Soda behandelten in der mafsgebenden letzten Spalte zu erkennen. Die Arbeit, welche zum Zerreifsen der Gewichtseinheit (18) nötig ist, beträgt 0,358mkg/s für Probe A II und 0,290mkg/s für Probe B II; die Zunahme gegenüber den Rohzwirnen macht somit für A II 0,109, für B II 0,025mkg/g oder 44 bezw. 9,5 pCt. aus.

Es zeigt daher auch diese Untersuchung wie die früher mitgeteilte Häbler'sche (»die Festigkeitseigenschaften baumwollener Gewebe unter Einwirkung des Bleichprocesses< Z. 1885 S. 225 und Civilingenieur 1884 S. 507), dass die Festigkeitseigenschaften der beiden untersuchten Faserstoffe (Flachs und Baumwolle) durch den Bleichprocess jedenfalls nicht herabgemindert werden, man daher dem in sachgemässer Weise angewendeten Chlor, wie überhaupt dem gesammten Bleichprocesse, hinsichtlich seiner Einwirkung auf die Festigkeitseigenschaften dieser Faserstoffe nicht den schädlichen Einfluss zuerkennen kann, welchen man demselben für gewöhnlich zuzuschreiben geneigt ist. Es muss also wohl dem Gedanken Raum gegeben werden, dass die färbenden Stoffe, welche der Chlorprocess beseitigt, für die Festigkeits

1) Noch höher ist die Festigkeit der Rohseide, nämlich 33km oder 45kg auf 19mm; vergl. Ernst Müller: »Ueber die elastischen und bleibenden Formänderungen der Rohseide«, Civilingenieur 1882.

'

deutscher Ingenieure.

nisch-technologischen Laboratorium der technischen Hochschule Hannover zu untersuchen, nur bittet er bei allen Proben, aufser der Zeit der Herstellung, auch die Art und Dauer der Behandlung möglichst vollständig mit anzugeben, sowie auch die bezüglichen Rohproben mit einzusenden.

Um den Einfluss der einzelnen Stufen der Behandlung selbst kennen zu lernen, ist es aufserdem nötig, nach den jeweiligen Beendigungen der einzelnen Appreturverrichtungen entsprechende Proben zur Untersuchung auszuscheiden.

Sächsischer Bezirksverein.

Versammlung vom 18. April 1885. Vorsitzender: Hr. Ad. Frederking. Schriftführer: Hr. Fr. Kuntze. Anwesend 27 Mitglieder und 2 Gäste.

Nach Eröffnung der Versammlung giebt der Vorsitzende Hrn. Ebel-Chemnitz das Wort zu

Plaudereien über Feuerungsanlagen.

Der Vortragende erinnert daran, dass der Heizwert eines Brennstoffes nur bei vollkommener Verbrennung ausgenutzt werden könne, dass zu einer vollkommenen Verbrennung eine genügende Menge Lüft, möglichst innige Mengung dieser Luft mit dem Brennstoff und eine hohe Temperatur erforderlich seien. Je mehr eine Feuerung jede dieser drei Bedingungen erfüllt, desto besser ist sie. Die Verbrennung beginnt in der Brennstoffschicht und endigt mit der Flamme. In der Brennstoffschicht und ebenso auch in der Flamme wird Wärme gebildet, beide werden gleichsam mit Wärme überladen und strahlen sie deshalb aus, während die fertigen Verbrennungsproducte die bei der Verbrennung gewonnene Arbeit, die Wärme, ganz ähnlich enthalten, wie ein in Bewegung befindlicher starrer Körper die zur Hervorbringung dieser Bewegung verwendete Arbeit, seine lebendige Kraft. Die fertigen Verbrennungsproducte geben daher auch die Wärme nicht mehr durch Strahlung, sondern nur noch durch Berührung, Wärmeleitung, ab. Wie genügen nun unsere Steinkohlenfeuerungen in Küche und Wohnzimmer jenen längst bekannten Sätzen?

Die Roststäbe sind etwa 13mm breit und hoch, verbrennen daher selbst gut und verteilen die Luft schlecht. Beide für den Ofenbesitzer unwillkommene Eigenschaften lassen sich leicht beseitigen, wenn man die Stäbe oben vielleicht 4mm, unten 1mm dick und durchweg etwa 15mm hoch herstellen wollte. Die Luftspalten beginnen dicht hinter der Feuerthür, so dass beim Oeffnen derselben die Kohlen herausfallen und die geschlossene Thür glühend wird. Man ordne eine Schürplatte an, so dass der Anfang der Luftspalten mindestens 50mm vom Schirme der Thür entfernt ist. Die Schürplatte kann vielleicht vom Schirm an geneigt sein, so dass der Rost. tiefer als die Feuerthür liegt und doch Steine und Schlacken leicht herausgenommen werden können. Den Thürrahmen verlängere man nach unten und bringe in dieser Verlängerung einen Spaltschieber an, durch welchen die Luft unter den Rost gelangen kann. Unter diesem Spaltschieber befindet sich die Oeffnung für den Aschenkasten, welche durch den eingeschobenen Aschenkasten selbst verschlossen wird. bekommt so einen hohen, geräumigen Aschenfall und kann die Luftzufuhr, die Stärke des Feuers, mit dem Spaltschieber bequem regeln. Oeffnet man eine Feuerthür, so findet man den Rost gewöhnlich nur teilweise bedeckt, durch die freien Stellen strömt kalte Luft ein, verhindert die Verbrennung und kühlt den Ofen. Im Verbrennungsraume kann nur dann die zur Verbrennung nötige Temperatur herrschen, wenn der ganze Rost stets mit einer hohen Schicht glühender Kohlen bedeckt ist. Dies stellt sich aber ganz von selbst ein, wenn man die Roste kleiner macht. Auch die meisten Dampfkesselroste finde ich zu grofs; der Heizer bekommt, wenn er den Rost genügend mit glühenden Kohlen bedeckt hält, zu viel Dampf. Aus der bekannten Abhandlung von Dr. Meidinger geht klar hervor, dass einer bestimmten Kohlensorte und einer bestimmten Zugstärke eine ganz bestimmte Höhe der Brennstoffschicht als die vorteilhafteste entspricht. Bei dieser Schichthöhe der glühenden Kohlen bekommt die durch

streichende Luft die höchste Temperatur, werden das gebildete Kohlenoxyd und die Destillationsgase am sichersten in der Flamme verbrennen. Der Rost arbeitet am vorteilhaftesten, wenn die Schichthöhe der glühenden Kohlen eine ganz bestimmte und die Menge der frisch aufgegebenen Kohlen im Vergleiche zu den glühenden recht klein ist. Die hier und da auftauchende Meinung, dass die Feuerung um so besser sei, je weniger Kohle man stündlich auf der Einheit der Rostfläche verbrenne, rührt wohl nur von einer komischen Verwechselung der Rostfläche mit der Kesselheizfläche her.

Die Luft mengt sich nur dann recht innig mit dem Brennstoffe, wenn sie den gehörig zerkleinerten Brennstoff mit nicht zu geringer Geschwindigkeit durchstreicht, wenn besonders diese Geschwindigkeit innerhalb der Kohlenschicht nicht abnimmt, die Luft also in recht wirbelndem Zustande die Brennstoffschicht verlässt. Die Wände des Feuerraumes müssen daher mindestens auf die Höhe der Brennstoffschicht rechtwinklig zur Rostfläche aufgemauert werden. Ich habe schon gar mancher schlecht ziehenden Feuerung durch Einengen des Rostes mit senkrechten Wänden einen guten Zug verschafft. In sehr vielen Fällen trägt nicht die Esse, sondern die übliche schlechte Einmauerung des Feuerraumes die Schuld am schwachen Zuge. Ueber der Brennstoffschicht kann sich der Feuerraum nach allen Seiten etwas erweitern, um die Geschwindigkeit der Luft und dadurch die Länge der Flamme kleiner zu bekommen und einen gröfseren Teil der Kochplatte der strahlenden Wärme auszusetzen. Jedenfalls müssen aber diese Wände so hoch aufgemauert werden, dass bei zweckmässiger Führung der Feuerung die Kochplatte von der Feuerung nicht erreicht wird. Die üblichen sehr kleinen Entfernungen der Roste von den Kochplatten kosten dem Besitzer sehr viel Kohlen und neue Platten.

Selbstverständlich darf nirgends eine Oeffnung vorhanden sein, durch welche kalte Luft in den Feuerraum oder in die Züge gelangen kann. Auch die so beliebten Oeffnungen in den Feuerthüren sind wegzulassen. Bei ihrer oft bedeutenden Gröfse hemmen sie die Verbrennung und vermehren die Rauchbildung. Die hellere Farbe der Schornsteingase ist oft eine Folge ihrer übermäfsigen Verdünnung mit kalter Luft. Um die Wärme in dem Ofen möglichst lange zurückzuhalten, ist vor dem Spaltschieber und Aschenkasten noch eine Thür anzuordnen, welche ebenso wie die Feuerthür dicht geschlossen werden kann. Auch bringe man eine Klappe oder einen Schieber an, mit dem man die Esse niemals ganz, doch aber zum gröfseren Teil abzusperren vermag. Bei der leichten Beweglichkeit dieser Klappe dürfte sie sich unschwer so mit der Feuerthür verbinden lassen, dass sie beim Anlegen geschlossen ist.

Bei einer nach diesen längst bekannten aber nicht befolgten Grundsätzen eingerichteten Feuerung wird es sehr schnell kochen, wird man viel weniger Kohlen und Speisen verbrennen und aufser bei Beginn der Feuerung, wenn der Feuerraum noch kalt ist, keinen Rauch haben.<<

Hierauf erhält Hr. Th. Frederking das Wort zu dem Vortrage: Mitteilungen über Getreidemüllerei, 1) welcher teils durch Skizzen an der Wandtafel, mehr aber noch durch eine grofse Zahl von Zeichnungen näher erläutert wird.

200

--370

* 168 к

680

1559

-5000

Rugia Postdampfer der Hamburg-Amerikanischen Packetfahrt-Actien-Gesellschaft,

Längsschnitt

erbaut von der Maschinenbau-Actien-Gesellschaft Vulcan in Bredow bei Stettin.

Dampfkefsel.

Mafsstab 1:25.

099

25mm Dmr. d. Löcher

Rostlänge: 1950

außsent innen

69 k

~23 Dmr.

710

136"engl.6em

220

16

Längsanker A.

23 "engl. Gew.

390

2000

Де

7742

KOLLY

49. Dma:

24 "engl.

700

·1700

200

13/8"engt. Gew.

54Dmr.

211⁄2"engl.Gew.

7968

50

5. September 1885.

sehr ursprünglichen Anfängen sich entwickelt hat. Indes will ich Sie nicht ermüden mit der Erklärung, wie die Indier, Egypter, die Griechen und Römer zum Ziele gekommen sind. Ich beschränke mich darauf, zu zeigen, wie die Getreidemüllerei in unserer Zeit sich von einem Kleingewerbe zu einer ganz beachtenswerten Großsindustrie herausgebildet hat.

ver

Um ein möglichst klares Bild zu geben von dem, was bezweckt wird, habe ich nach Rühlmann den Querschnitt eines Weizenkornes in ganz wesentlich gröfsertem Mafsstab auftragen lassen. Die Skizze zeigt äufserlich das an der oberen Spitze sitzende Bärtchen, das an und für sich schon, wenn mit vermahlen, durch seine lange Gestalt und seine schmutziggraue bis braune Farbe das Mehl beeinträchtigt. Ausserdem aber ist es der Sitz von Staub und Schmutz, der unter allen Umständen dem Mehle ferngehalten werden muss. Unten sitzt der Keim, eine fetthaltige ölige Masse, die unangenehm schmeckt und gleichfalls entfernt werden muss. Die Schale besteht aus drei ganz dünnen Hülsen, Holzfaser, die keine nahrhaften Bestandteile enthält. Unmittelbar unter der Schale aber, und eng mit dieser verbunden, sitzt in dickwandigen Zellen der Kleber, der aus stickstoffhaltigen, eiweissartigen Bestandteilen zusammengesetzt ist und hauptsächlich den Nahrungswert des Getreides bedingt. Der mittlere Teil zeigt die Mehlzellen, die desto weniger kleberhaltig sind, je mehr sie zur Mitte hin sitzen, die aber, was die Farbe anbetrifft, nach der Mitte immer schöner, d. h. reiner weifs werden.

Die Aufgabe der Müllerei ist es also, das Mehl und den Kleber zu gewinnen, die holzige, unverdauliche Schale aber auszuscheiden. Noch vor gar nicht vielen Jahren geschah dies zwar in unvollkommenster Weise ausschliesslich mittels Steinen.<<

Um ein Bild einer alten Mühle zu geben, skizzirt Redner ein solches Werk an die aufgestellte Tafel, und schildert es wie folgt:

>>Auf der Wasserradwelle sitzt das Zahnrad aufgekeilt und greift in den Drehling des Mühleisens, auf dem der obere, der Läuferstein, balancirt. Der Läuferstein ist durchbohrt. Das in den Trichter eingeschüttete Getreide fällt durch das sog. Läuferauge zwischen die Mahlflächen, wird in den Beutel geschoben und hier durch den mittels Excenters vom Mühleisen aus in Bewegung gesetzten Prügel gehörig durchgeklopft. Der Beutel ist aus Wollgarn gewebt und lässt nur die bis zu einer gewissen Feinheit gemahlenen Teile durch, während die groben Teile, Schalen und Griese, in den aufgestellten Kasten oder angehängten Sack fallen.

Dieses Verfahren wird so lange wiederholt, bis das Mehl zu dunkel, d. h., bis fast nur noch Schale gemahlen wird. Dass bei solcher Müllerei eine grofse Menge Kleber an den Schalen hängen bleibt, ist selbstverständlich, und thatsächlich waren die Schalen oder Kleien früher als Viehfutter wesentlich höher bewertet als heute. Um die Zerkleinerung der Schale nach Möglichkeit zu verhindern und dadurch mehr Brodstoff herauszuziehen, wird das Getreide vor der Vermahlung angesetzt. Eine gröfsere Zähigkeit der Schale wird damit allerdings erzielt, aber auch der Uebelstand, dass das gewonnene Mehl feucht, deshalb wenig haltbar und für den Grofshandel unbrauchbar wird.<<

Der Vortragende schildert dann die allmähliche Entwicklung der Mahlmethode zur sog. Hoch- oder Griesmüllerei.

>> Es wurde nicht mehr bezweckt, aus dem Getreidekorn möglichst schnell das Mehl, sondern zuerst die Griese zu gewinnen, was durch die gröfsere Entfernung der beiden zusammen arbeitenden Steine von einander erzielt wurde. Das Getreide wurde beim ersten Durchgange durch die Steine nur gebrochen oder geschrotet und zwar jetzt trocken. Nachdem der Schrot abgesiebt oder abgesichtet war, ging er zum zweiten Schrot auf das nächste Paar Steine, wurde wieder geschrotet bei etwas engerer Steinstellung, wieder gesichtet, und so 7 bis 8 ja 9 mal, bis man nur blanke Schale übrig behielt. Die gewonnenen Griese wurden von den vielen abgerissenen Schalenteilen, die lose zwischen gemengt waren, durch Wind auf Griesputzmaschinen (Constructionszeichnungen verschiedener Systeme liegen aus) befreit; um aber die mit den Griesen fest verbundenen Schalenteile zu lösen, mussten jene wieder auf Steine gegeben, gelockert, aufgelöst werden,

wobei natürlich viele Schalenteilchen zermahlen wurden und mit dem Mehl durch die Beutelgaze gingen. Auch das Mehl, welches beim Schroten notwendig entsteht, ist stark vermischt mit vermahlenen Schalen; und mag der Müller noch so künstlich schärfen, noch so sorgfältig seine Steine führen: es ist ganz unvermeidlich, dass ein Teil der Schalen besonders bei den letzten Schroten, wo die Steine eng gestellt sind zwischen das Mehl geht; und je mehr Schalenteilchen zwischen dem Mehle sind, desto dunkler ist es, desto weniger ist es wert.

Dass man mit den Steinen nicht weiter kommen konnte, war auch zu jener Zeit klar, und unendlich viele Versuche sind gemacht, Ersatz dafür zu schaffen. Indes, bevor ich zu unserer heutigen Müllerei übergehe, muss ich nachholen, dass lange Zeit in der Getreideputzerei das Heil und der Segen der ganzen Müllerei gesucht wurde. Es ist ja auch klar, dass der dem Getreidekorn anhaftende Staub, die Erdklümpchen, die Steine, die Unkrautsämereien, und was alles sich darin vorfindet, das Mehl minderwertig machen. Die ältesten Mühlen haben deshalb auch ihre Vorputzerei gehabt: Siebe und Windfegen zuerst, dann auch Wäscherei, dann alle möglichen und unmöglichen Vorrichtungen, die durch den regen Erfindungsgeist unsers Jahrhunderts kaum übersehbare Masse angenommen haben. Heute richten gute Mühlen ihre Putzerei ungefähr so ein:

(Redner hat von jedem der folgenden Apparate Skizzen an die Zuhörer verteilt.)

Das Getreide wird zuerst über Magnete geführt, um Eisenteilchen, Nägel besonders die vielen Hufeisennägelköpfe auszuscheiden, dann über ein Sieb, welches die groben Körper als: Stroh, Bindfaden, grofse Steine usw., hinübergehen, das Getreide durchfallen lässt, und zwar zuerst das kleinere schlechte, dann das gröfsere gesunde. Vom Siebe fällt das gesunde Getreide durch den Tarar oder Aspirateur, der durch einen kräftigen Windstrom alle leichteren Teile entfernt. Dann kommt der Trieur, eine französische Erfindung, ein Blechcylinder, der ringsherum mit halbrunden Vertiefungen versehen ist. Bei langsamem Umlaufe dieses Cylinders legen sich die runden Unkrautsämereien, besonders Raden usw., dann auch halbe Körner in die Vertiefungen, werden mit hoch genommen und fallen in die im Cylinder angebrachte Mulde, aus der sie eine Schnecke hinaus befördert, während die länglichen Getreidekörner hindurch gehen und weiter auf eine Maschine gelangen, die den beliebten Namen Eureka führt. Diese Maschine besteht hauptsächlich aus einem in durchlochtem Blechmantel schnell umlaufenden Flügelwerk; die Flügel schleudern das einfallende Gut heftig gegen einander und gegen die langgelochte Wand. Die Lochung lässt aber kein Getreide durch, sondern nur den durch das starke Reiben abgescheuerten Schmutz, und dieser wird durch einen oberhalb angebrachten Ventilator abgezogen und in die Staubkammer geführt. Von der Eureka gelangt das Getreide auf einen Spitzgang, einen deutschen Steingang, hoch geführt, so dass nur die beiden Spitzen des Getreides oben und unten gestreift werden. Das abgespitzte Bärtchen, ein Teil der Keime und Holzfaser werden entfernt, wenn das Gut vom Stein über einen mit Drahtgaze bezogenen Cylinder geht. Vom Cylinder fällt es auf eine Maschine, welche die Steine von gleicher Gröfse wie der Weizen absondert. Das wird bewirkt durch heftige rüttelnde Bewegung der auf Federn liegenden Platte: die Steine, welche durch ihr Gewicht sich abscheiden, werden abgenommen, das Getreide geht weiter auf eine Bürstenmaschine mit nochmaliger Ventilation, die ähnlich eingerichtet ist wie die oben geschilderte Eureka, und kann nun erst über eine zweite Reihe Magnete der eigentlichen Mühle zugeführt werden.

Die schnell laufenden Putzereimaschinen und der nicht ganz zu vermeidende Staub sind die Hauptursache der häufigen Mühlenbrände. Die ganze Putzerei wird deshalb gern aufserhalb der Mühle angelegt und durch Brandmauer von dieser getrennt. Ein Mühlenwerk nach neuem Systeme hat aufser dem Erdgeschosse 4 bis 6 Stockwerke, so dass auch die Putzerei ohne grofse Mehrausgabe so eingerichtet werden kann, dass das Getreide, wenn unten im Erdgeschoss eingeschüttet und durch Elevator gehoben, zur Dachspitze