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drehungen auf 1m (180 bis 300), was einer Drahtgebung von

110 V N entspricht. 1) Im gebleichten Zwirne fanden sich dagegen für beide Bleichverfahren durchnittlich 300 Zwirnungen auf 1m (schwankten zwischen 227 und 375); dies liefert als Coëfficienten vor dem Wurzelzeichen aus der metrischen Feinheitsnummer 113 bezw. 160; also

300 ~ 113 V7,19 160 V3,56. Bei diesen Drehungsbestimmnngen leistete der nett erdachte Lüdicke’sche Drahtzähler 2) sehr gute Dienste.

Weit weniger als die oben mitgeteilten Zahlenwerte schwanken die Festigkeitswerte. Die Proben »roh“ und >gebleicht« unter gleichem Buchstaben sind aus einem und demselben Gebinde, so dass schon dadurch ein Einfluss abweichender Flachsmischungen bezüglich der Festigkeitseigenschaften ausgeschlossen ist; wie aber die vorstehende Tabelle erkennen lässt, sind auch die beiden Rohproben unter sich im Mittel genau gleich fest, die specifische Festigkeit beträgt beide Male 18,6km, so dass auch die beiden gebleichten Proben sich unmittelbar vergleichen lassen.

Da vielleicht der Begriff » Reisslänge« noch verhältnismässig wenig bekannt ist, sei des Vergleiches halber darauf aufmerksam gemacht, dass sich aus der Reisslänge auch die Festigkeit des betreffenden Materiales bezogen auf die Querschnittseinheit berechnen lässt; ist nämlich das specifische Gewicht des Materiales y, so ist die Festigkeit

S=R., (kg für 19mm). Für gehechelten Flachs hat der Verfasser das spec. Gewicht im lufttrocknen Zustande zu 1,47 ermittelt; somit beträgt die Festigkeit des vorliegenden Rohzwirnes im Mittel 27 kg für 19mm.

Die Fein heitsnummer nach dem Bleichprocesse ist ebenfalls für beide Behandlungsarten gleich; aber aus dieser Zunahme der Feinheitsnummer ohne weiteres auf den Gewichtsverlust zu schliessen, ist nicht zulässig, da auch eine etwaige verschiedene Längenänderung für beide Kochungen zu berücksichtigen wäre. Die eingetretene Längenänderung liesse sich bei einem vollkommen gleichmässig gedrehten Zwirn aus dem Unterschiede der Anzahl von Zwirnungen auf die Längeneinheit vor und nach dem Bleichen ermitteln; aber durchweg sind die Schwankungen dieser Werte so gross, dass an diese mittelbare Bestimmung nicht gedacht werden kann. Ueber die

Längenänderung und den Gewichtsverlust müssten also noch unmittelbare Beobachtungen angestellt werden; dass aber grosse Verschiedenheiten für beide Fälle wahrscheinlich nicht vorliegen, lassen die weiter oben angegebenen Mittelwerte für die Zwirnungen auf die Längeneinheit erkennen. Unter Zugrundelegung gleicher Längen vor und nach dem Bleichen betrüge in beiden Fällen der Materialverlust 36 pct.

Die zweite senkrechte Spalte der Tabelle zeigt die Veränderung der Reilsbelastung. Für die Kalkkochung nimmt die Festigkeit ab von 8,27 auf 6,85kg, also um 17 pct., für die Sodakochung von 8 auf 5,69kg, das sind nahezu 29 pct.; aber in beiden Fällen ist unter Berücksichtigung des Materialaufwandes eine Festigkeitszunahme nach dem Bleichen festzustellen, denn, obgleich in beiden Fällen sich der Querschnitt um 36 pct. verringert hat, beträgt der Festigkeitsverlust nur 17 bezw. 29 pct. Dies bringt die dritte Zahlenreihe scharf zum Ausdruck. Es weist nach dem Bleichen der mit Kalk gekochte Flachszwirn eine Reisslänge von 24,3km, der mit Soda gekochte 20,3km auf, Zahlenwerte, welche einer Reissbelastung von 35,5 bezw. 30kg/qmm entsprechen. 1)

Die Zähigkeit (Bruchdehnung) hat durch das Bleichen ebenfalls eine Zunahme erfahren; sie wächst auf 4,19 bezw. 4,30 pct.

Schärfer noch, als durch die dritte Zahlenreihe, giebt sich die Ueberlegenheit der mit Kalk gekochten Probe gegenüber der mit Soda behandelten in der massgebenden letzten Spalte zu erkennen. Die Arbeit, welche zum Zerreissen der Gewichtseinheit (18) nötig ist, beträgt 0,35gmkg/8 für Probe A II und 0,290mkg/8 für Probe B II; die Zunahme gegenüber den Rohzwirnen macht somit für A II 0,109, für B II 0,025mkg/% oder 44 bezw. 9,5 pCt. aus.

Es zeigt daher auch diese Untersuchung wie die früher mitgeteilte Häbler'sche (»die Festigkeitseigenschaften baumwollener Gewebe unter Einwirkung des Bleichprocesses« Z. 1885 S. 225 und Civilingenieur 1884 S. 507), dass die Festigkeitseigenschaften der beiden untersuchten Faserstoffe (Flachs und Baumwolle) durch den Bleichprocess jedenfalls nicht herabgemindert werden, man daher dem in sachgemässer Weise angewendeten Chlor, wie überhaupt dem gesammten Bleichprocesse, hinsichtlich seiner Einwirkung auf die Festigkeitseigenschaften dieser Faserstoffe

dieser Faserstoffe nicht den schädlichen Einfluss zuerkennen kann, welchen man demselben für gewöhnlich zuzuschreiben geneigt ist. Es muss also wohl dem Gedanken Raum gegeben werden, dass die färbenden Stoffe, welche der Chlorprocess beseitigt, für die Festigkeits

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1) 6,2 Drehungen auf 1 Zoll engl. oder 2,2 V Ne.

Grenzwerte: 4,7 und 7,7. (u Drehungen auf 1 Zoll engl. bei englischer Nummer entsprechen rund 50 Drehungen auf 1m bei metrischer Nummer, also der Coëfficient 2,2 entspricht 110 usw.)

2) vergl. Dinglers polyt. Journal 1884 Bd. 251 S. 105.

1) Noch höher ist die Festigkeit der Rohseide, nämlich 33km oder 45kg auf 14mm; vergl. Ernst Müller: »Ueber die elastischen und bleibenden Formänderungen der Rohseide«, Civilingenieur 1882.

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deutscher Ingenieure.

eigenschaften der vorgenannten Rohfaserstoffe unschädlich oder
doch gleichgiltig sind.

Die vorstehende Untersuchung lässt aber auch ferner erken-
nen, dass jedenfalls die Kalkkochung bei Flachs nicht
angreifender auf die Fasersubstanz wirkt als die Soda-
kochung, sondern im Gegenteil vorzuziehen wäre.

Der Verfasser würde sich freuen, wenn diese Zeilen Ver-
anlassung gäben, dass mit der Kalkkochung bei Flachs weitere
Versuche angestellt würden. Er ist gern erbötig, eingesandte
Proben bezüglich ihrer Festigkeitseigenschaften in dem mecha-

nisch-technologischen Laboratorium der technischen Hochschule Hannover zu untersuchen, nur bittet er bei allen Proben, ausser der Zeit der Herstellung, auch die Art und Dauer der Behandlung möglichst vollständig mit anzugeben, sowie auch die bezüglichen Rohproben mit einzusenden.

Um den Einfluss der einzelnen Stufen der Behandlung selbst kennen zu lernen, ist es ausserdem nötig, nach den jeweiligen Beendigungen der einzelnen Appreturverrichtungen entsprechende Proben zur Untersuchung auszuscheiden.

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Sitzungsberichte der Bezirksvereine.

Eingegangen 24. Juni 1885. streichende Luft die höchste Temperatur, werden das gebildete Sächsischer Bezirksverein.

Kohlenoxyd und die Destillationsgase am sichersten in der Versammlung vom 18. April 1885. - Vorsitzender: Hr.

Flamme verbrennen. Der Rost arbeitet am vorteilhaftesten, Ad. Frederking. Schriftführer: Hr. Fr. Kuntze. Anwesend wenn die Schichthöhe der glühenden Kohlen eine ganz be27 Mitglieder und 2 Gäste.

stimmte und die Menge der frisch aufgegebenen Kohlen im Nach Eröffnung der Versammlung giebt der Vorsitzende Hrn. Vergleiche zu den glühenden recht klein ist. Die hier und Ebel-Chemnitz das Wort zu

da auftauchende Meinung, dass die Feuerung um so besser Plaudereien über Feuerungsanlagen.

sei, je weniger Kohle man stündlich auf der Einheit der Rost

fläche verbrenne, rührt wohl nur von einer komischen VerDer Vortragende erinnert daran, dass der Heizwert eines Brennstoffes nur bei vollkommener Verbrennung ausgenutzt

wechselung der Rostfläche mit der Kesselheizfläche her. werden könne, dass zu einer vollkommenen Verbrennung

Die Luft mengt sich nur dann recht innig mit dem Brenneine genügende Menge Luft, möglichst innige Mengung dieser

stoffe, wenn sie den gehörig zerkleinerten Brennstoff mit nicht Luft mit dem Brennstoff und eine hohe Temperatur erforder

zu geringer Geschwindigkeit durchstreicht, wenn besonders lich seien. Je mehr eine Feuerung jede dieser drei Bedin

diese Geschwindigkeit innerhalb der Kohlenschicht nicht abgungen erfüllt, desto besser ist sie. Die Verbrennung beginnt

nimmt, die Luft also in recht wirbelndem Zustande die Brenn

stoffschicht verlässt. Die Wände des Feuerraumes müssen in der Brennstoffschicht und endigt mit der Flamme. In der

daher mindestens auf die Höhe der Brennstoffschicht rechtBrennstoffschicht und ebenso auch in der Flamme wird Wärme gebildet, beide werden gleichsam mit Wärme überladen und

winklig zur Rostfäche aufgemauert werden. Ich habe schon strahlen sie deshalb aus, während die fertigen Verbrennungs

gar mancher schlecht ziehenden Feuerung durch Einengen producte die bei der Verbrennung gewonnene Arbeit, die

des Rostes mit senkrechten Wänden einen guten Zug verWärme, ganz ähnlich enthalten, wie ein in Bewegung befind

schafft. In sehr vielen Fällen trägt nicht die Esse, sondern licher starrer Körper die zur Hervorbringung dieser Bewegung

die übliche schlechte Einmauerung des Feuerraumes die Schuld verwendete Arbeit, seine lebendige Kraft. Die fertigen Ver

am schwachen Zuge. Ueber der Brennstoffschicht kann sich

der Feuerraum nach allen Seiten etwas erweitern, um die brennungsproducte geben daher auch die Wärme nicht mehr durch Strahlung, sondern nur noch durch Berührung, Wärme

Geschwindigkeit der Luft und dadurch die Länge der Flamme leitung, ab. Wie genügen nun unsere Steinkohlenfeuerungen

kleiner zu bekommen und einen grösseren Teil der Kochplatte in Küche und Wohnzimmer jenen längst bekannten Sätzen?

der strahlenden Wärme auszusetzen. Jedenfalls müssen aber

diese Wände so hoch aufgemauert werden, dass bei zweckDie Roststäbe sind etwa 13mm breit und hoch, verbrennen

mässiger Führung der Feuerung die Kochplatte von der Feuedaher selbst gut und verteilen die Luft schlecht. Beide für

rung nicht erreicht wird. Die üblichen sehr kleinen Entden Ofenbesitzer unwillkommene Eigenschaften lassen sich

fernungen der Roste von den Kochplatten kosten dem Besitzer leicht beseitigen, wenn man die Stäbe oben vielleicht 4mm,

sehr viel Kohlen und neue Platten. unten 1mm dick und durchweg etwa 15mm hoch herstellen

Selbstverständlich darf nirgends eine Oeffnung vorhanden wollte. Die Luftspalten beginnen dicht hinter der Feuerthür,

sein, durch welche kalte Luft in den Feuerraum oder in die so dass beim Oeffnen derselben die Koblen herausfallen und

Züge gelangen kann. Auch die so beliebten Oeffnungen in die geschlossene Thür glühend wird. Man ordne eine Schür

den Feuerthüren sind wegzulassen. Bei ihrer oft bedeutenden platte an, so dass der Anfang der Luftspalten mindestens

Grösse hemmen sie die Verbrennung und vermehren die 50mm vom Schirme der Thür entfernt ist. Die Schürplatte

Rauchbildung. Die hellere Farbe der Schornsteingase ist oft kann vielleicht vom Schirm an geneigt sein, so dass der Rost. eine Folge ihrer übermässigen Verdünnung mit kalter Luft. tiefer als die Feuerthür liegt und doch Steine und Schlacken

Um die Wärme in dem Ofen möglichst lange zurückzuhalten, leicht herausgenommen werden können. Den Thürrahmen

ist vor dem Spaltschieber und Aschenkasten noch eine Thür verlängere man nach unten und bringe in dieser Verlängerung

anzuordnen, welche ebenso wie die Feuerthür dicht geschlossen einen Spaltschieber an, durch welchen die Luft unter den

werden kann. Auch bringe man eine Klappe oder einen Rost gelangen kann. Unter diesem Spaltschieber befindet Schieber an, mit dem man die Esse niemals ganz, doch aber sich die Oeffnung für den Aschenkasten, welche durch den

zum grösseren Teil abzusperren vermag. Bei der leichten eingeschobenen Aschenkasten selbst verschlossen wird. Man

Beweglichkeit dieser Klappe dürfte sie sich unschwer so mit bekommt so einen hohen, geräumigen Aschenfall und kann der Feuerthür verbinden lassen, dass sie beim Anlegen gedie Luftzufuhr, die Stärke des Feuers, mit dem Spaltschieber

schlossen ist. bequem regeln. Oeffnet man eine Feuerthür, so findet man

Bei einer nach diesen längst bekannten aber nicht beden Rost gewöhnlich nur teilweise bedeckt, durch die freien

folgten Grundsätzen eingerichteten Feuerung wird es sehr Stellen strömt kalte Luft ein, verhindert die Verbrennung

schnell kochen, wird man viel weniger Kohlen und Speisen und kühlt den Ofen. Im Verbrennungsraume kann nur dann verbrennen und ausser bei Beginn der Feuerung, wenn der die zur Verbrennung nötige Temperatur herrschen, wenn der

Feuerraum noch kalt ist, keinen Rauch haben.«
ganze Rost stets mit einer hohen Schicht glühender Kohlen
bedeckt ist. Dies stellt sich aber ganz von selbst ein, wenn

Hierauf erhält Hr. Th. Frederking das Wort zu dem Vor-
man die Roste kleiner macht. Auch die meisten Dampf- trage:
kesselroste finde ich zu gross; der Heizer bekommt, wenn er

Mitteilungen über Getreidemüllerei, 1) den Rost genügend mit glühenden Kohlen bedeckt hält, zu welcher teils durch Skizzen an der Wandtafel, mehr aber noch viel Dampf. Aus der bekannten Abhandlung von Dr. Mei- durch eine grosse Zahl von Zeichnungen näher erläutert wird. dinger geht klar hervor, dass einer bestimmten Kohlensorte

» Wir Alle wissen, meine Herren, dass die heutige Art und einer bestimmten Zugstärke eine ganz bestimmte Höhe der Zerkleinerung des Getreides und die Mehlgewinnung aus der Brennstoffschicht als die vorteilhafteste entspricht. Bei dieser Schichthöhe der glühenden Kohlen bekommt die durch

1) Z. 1885 S. 575.

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Zeitschrift des Vereines deutscher Ingenieure 1885.

Rugia" Postdampfer der Hamburg-Amerikanischen Packetfahrt-Actien-Gesellschaft,

Tafel XXVIII.

erbaut von der Maschinenbau-Actien-Gesellschaft Vulcan in Bredow bei Stettin.

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Band XXIX. No. 36.

5. September 1885.

Sächsischer Bezirksverein: Mitteilungen über Getreidemüllerei.

703

was

ver

man

sehr ursprünglichen Anfängen sich entwickelt hat. Indes will ich Sie nicht ermüden mit der Erklärung, wie die Indier, Egypter, die Griechen und Römer zum Ziele gekommen sind. Ich beschränke mich darauf, zu zeigen, wie die Getreidemüllerei in unserer Zeit sich von einem Kleingewerbe zu einer ganz beachtenswerten Grossindustrie herausgebildet hat.

Um ein möglichst klares Bild zu geben von dem,

bezweckt wird, habe ich nach Řühlmann den Querschnitt eines Weizenkornes in ganz wesentlich grössertem Massstab auftragen lassen. Die Skizze zeigt äusserlich das an der oberen Spitze sitzende Bärtchen, das an und für sich schon, wenn mit vermahlen, durch seine lange Gestalt und seine schmutziggraue bis braune Farbe das Mehl beeinträchtigt. Ausserdem aber ist es der Sitz von Staub und Schmutz, der unter allen Umständen dem Mehle ferngehalten werden muss. Unten sitzt der Keim, eine fetthaltige ölige Masse, die unangenehm schmeckt und gleichfalls entfernt werden muss. Die Schale besteht aus drei ganz dünnen Hülsen, Holzfaser, die keine nahrhaften Bestandteile enthält. Unmittelbar unter der Schale aber, und eng mit dieser verbunden, sitzt in dickwandigen Zellen der Kleber, der aus stickstoffhaltigen, eiweissartigen Bestandteilen zusammengesetzt ist und hauptsächlich den Nahrungswert des Getreides bedingt. Der mittlere Teil zeigt die Mehlzellen, die desto weniger kleberhaltig sind, je mehr sie zur Mitte hin sitzen, die aber, was die Farbe anbetrifft, nach der Mitte immer schöner, d. b. reiner weiss werden.

Die Aufgabe der Müllerei ist es also, das Mehl und den Kleber zu gewinnen, die holzige, unverdauliche Schale aber auszuscheiden. Noch vor gar nicht vielen Jahren geschah dies zwar in unvollkommenster Weise ausschliesslich mittels Steinen.«

Um ein Bild einer alten Mühle zu geben, skizzirt Redner ein solches Werk an die aufgestellte Tafel, und schildert es wie folgt:

» Auf der Wasserradwelle sitzt das Zahorad aufgekeilt und greift in den Drehling des Mühleisens, auf dem der obere, der Läuferstein, balancirt. Der Läuferstein ist durchbohrt. Das in den Trichter eingeschüttete Getreide fällt durch das sog. Läuferauge zwischen die Mahlflächen, wird in den Beutel geschoben und hier durch den mittels Excenters vom Mühleisen aus in Bewegung gesetzten Prügel gehörig durchgeklopft. Der Beutel ist aus Wollgarn gewebt und lässt nur die bis zu einer gewissen Feinheit gemahlenen Teile durch, während die groben Teile, Schalen und Griese, in den aufgestellten Kasten oder angehängten Sack fallen.

Dieses Verfabren wird so lange wiederholt, bis das Mehl zu dunkel, d. h., bis fast nur noch Schale gemablen wird. Dass bei solcher Müllerei eine grosse Menge Kleber an den Schalen hängen bleibt, ist selbstverständlich, und thatsächlich waren die Schalen oder Kleien früher als Viehfutter wesentlich höher bewertet als heute. Um die Zerkleinerung der Schale nach Möglichkeit zu verhindern und dadurch mehr Brodstoff herauszuziehen, wird das Getreide vor der Vermahlung angesetzt. Eine grössere Zähigkeit der Schale wird damit allerdings erzielt, aber auch der Uebelstand, dass das gewonnene Mebl feucht, deshalb wenig haltbar und für den Grosshandel unbrauchbar wird.«

Der Vortragende schildert dann die allmähliche Entwicklung der Mahlmethode zur sog. Hoch- oder Griesmüllerei.

»Es wurde nicht mehr bezweckt, aus dem Getreidekorn möglichst schnell das Mehl, sondern zuerst die Griese za gewinnen, was durch die grössere Entfernung der beiden zusammen arbeitenden Steine von einander erzielt wurde. Das Getreide wurde beim ersten Durchgange durch die Steine nur gebrochen oder geschrotet und zwar jetzt trocken. Nachdem der Schrot abgesiebt oder abgesichtet war, ging er zum zweiten Schrot auf das nächste Paar Steine, wurde wieder geschrotet bei etwas engerer Steinstellung, wieder gesichtet, und so 7 bis 8 ja 9 mal, bis man nur blanke Schale übrig behielt. Die gewonnenen Griese wurden von den vielen abgerissenen Schalenteilen, die lose zwischen gemengt waren,

durch Wind – auf Griesputzmaschinen (Constructionszeichnungen verschiedener Systeme liegen aus) befreit; um aber die mit den Griesen fest verbundenen Schalenteile zu lösen, mussten jene wieder auf Steine gegeben, gelockert, aufgelöst werden,

wobei natürlich viele Schalenteilchen zermahlen wurden und mit dem Mehl durch die Beutelgaze gingen. Auch das Mehl, welches beim Schroten notwendig entsteht, ist stark vermischt mit vermahlenen Schalen; und mag der Müller noch so künstlich schärfen, noch so sorgfältig seine Steine führen: es ist ganz unvermeidlich, dass ein Teil der Schalen besonders bei den letzten Schroten, wo die Steine eng gestellt sind zwischen das Mebl geht; und je mehr Scbalenteilchen zwischen dem Mehle sind, desto dunkler ist es, desto weniger ist es wert. Dass

mit den Steinen nicht weiter kommen konnte, war auch zu jener Zeit klar, und unendlich viele Versuche sind gemacht, Ersatz dafür zu schaffen. Indes, bevor ich zu unserer heutigen Müllerei übergehe, muss ich nachholen, dass lange Zeit in der Getreideputzerei das Heil und der Segen der ganzen Müllerei gesucht wurde. Es ist ja auch klar, dass der dem Getreidekorn anhaftende Staub, die Erdklümpchen, die Steine, die Unkrautsämereien, und was alles sich darin vorfindet, das Mehl minderwertig machen. Die ältesten Mühlen haben deshalb auch ihre Vorputzerei gehabt: Siebe und Windfegen zuerst, dann auch Wäscherei, dann alle möglichen und unmöglichen Vorrichtungen, die durch den regen Erfindungsgeist unsers Jahrhunderts kaum übersehbare Malse angenommen haben. Heute richten gute Mühlen ihre Putzerei ungefähr so ein:

(Redner hat von jedem der folgenden Apparate Skizzen an die Zuhörer verteilt.)

Das Getreide wird zuerst über Magnete geführt, um Eisenteilchen, Nägel - besonders die vielen Hufeisennägelköpfe — auszuscheiden, dann über ein Sieb, welches die groben Körper als: Stroh, Bindfaden, grosse Steine usw., hinübergehen, das Getreide durchfallen lässt, und zwar zuerst das kleinere schlechte, dann das grössere gesunde. Vom Siebe fällt das gesunde Getreide durch den Tarar oder Aspirateur, der durch einen kräftigen Windstrom alle leichteren Teile entfernt. Dann kommt der Trieur, eine französische Erfindung, ein Blechcylinder, der ringsherum mit halbrunden Vertiefungen versehen ist. Bei langsamem Umlaufe dieses Cylinders legen sich die runden Unkrautsämereien, besonders Raden usw., dann auch halbe Körner in die Vertiefungen, werden mit hoch genommen und fallen in die im Cylinder angebrachte Mulde, aus der sie eine Schnecke hinaus befördert, während die länglichen Getreidekörner hindurch gehen und weiter auf eine Maschine gelangen, die den beliebten Namen Eureka führt. Diese Maschine besteht hauptsächlich aus einem in durchlochtem Blechmantel schnell umlaufenden Flügelwerk; die Flügel schleudern das einfallende Gut beftig gegen einander und gegen die langgelochte Wand. Die Lochung lässt aber kein Getreide durch, sondern nur den durch das starke Reiben abgescheuerten Schmutz, und dieser wird durch einen oberhalb angebrachten Ventilator abgezogen und in die Staubkammer geführt. Von der Eureka gelangt das Getreide auf einen Spitzgang, einen deutschen Steingang, hoch geführt, 80 dass nur die beiden Spitzen des Getreides oben und unten gestreift werden. Das abgespitzte Bärtchen, ein Teil der Keime und Holzfaser werden entfernt, wenn das Gut vom Stein über einen mit Drahtgaze bezogenen Cylinder geht. Vom Cylinder fällt es auf eine Maschine, welche die Steine von gleicher Grösse wie der Weizen absondert. Das wird bewirkt durch heftige rüttelnde Bewegung der auf Federn liegenden Platte: die Steine, welche durch ihr Gewicht sich abscheiden, werden abgenommen, das Getreide geht weiter auf eine Bürstenmaschine mit nochmaliger Ventilation, die ähnlich eingerichtet ist wie die oben geschilderte Eureka, und kann nun erst über eine zweite Reihe Magnete der eigentlichen Mühle zugeführt werden.

Die schnell laufenden Putzereimaschinen und der nicht ganz zu vermeidende Staub sind die Hauptursache der häufigen Mühlenbrände. Die ganze Putzerei wird deshalb gern ausserhalb der Müble angelegt und durch Brandmauer von dieser getrennt. Ein Mühlenwerk nach neuem Systeme hat ausser dem Erdgeschosse 4 bis 6 Stockwerke, so dass auch die Putzerei ohne grosse Mehrausgabe so eingerichtet werden kann, dass das Getreide, wenn unten im Erdgeschoss eingeschüttet und durch Elevator gehoben, zur Dachspitze

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