XXIX Januar 1885 Sitzungsberichte der Bezirksvereine. Eingegangen 13. November 1884. Karlsruher Bezirksverein. Sitzung vom 6. October 1884. Vorsitzender: Hr. Delisle. Schriftführer: Hr. Schrödter. Anwesend 17 Mitglieder und 1 Gast. Der Vorsitzende erstattet Bericht über die 25. Hauptversammlung zu Mannheim, und knüpft sich daran eine längere Verhandlung über diese Veranstaltungen des Vereines. Darauf kommt der Vertrag der Staaten der » Union« zum Schutze des gewerblichen Eigentumes zur Verlesung 1), und bringt der Vorsitzende daran anschliefsend in längerer Auseinandersetzung und Begründung eine Aenderung der §§ 3 und 10 des Patentgesetzes zum Vorschlage. Eine lebhafte Verhandlung führt zu einer Verstärkung der bisherigen Patentgesetzcommission, welcher die vorgeschlagenen Aenderungen überwiesen werden. Vorsitzender: Hr. Delisle. Sitzung vom 20. October 1884. Schriftführer: Hr. Schrödter. Anwesend 22 Mitglieder. Der Vorsitzende berichtet über die Arbeiten der Patentgesetzcommission, deren Vorschläge der Versammlung in Ueberdruck vorliegen; nach eingehender Verhandlung wird über die Aenderungen Beschluss gefasst und bestimmt, dieselben nicht nur dem Hauptvereine, sondern auch den einzelnen Bezirksvereinen zur Begutachtung einzusenden. Hr. K. Keller erstattet Bericht über Anbringung von Schutzvorrichtungen an den Wagen der Karlsruher Pferdeeisenbahn. In einer Sitzung des Karlsruher Bezirksvereines gegen Ende des Jahres 1882 wurde veranlasst durch einige beim Betriebe der Karlsruher Pferdeeisenbahn vorgekommene Unglücksfälle von dem Berichterstatter auf die Möglichkeit und Notwendigkeit der Anbringung von geeigneten Schutzvorrichtungen an Pferdebahnwagen hingewiesen und infolge dessen eine Commission zur Beratung dieser Angelegenheit gewählt. Im Auftrage dieser Commission hat der Berichterstatter zwei Entwürfe für solche Schutzvorrichtungen gezeichnet und ist sodann gemäfs Beschluss des Bezirksvereines mit der Direction der Pferdeeisenbahn in unmittelbare Verhandlung getreten, um die Anbringung solcher Vorrichtungen zu erreichen. Die Direction der Pferdeeisenbahn erklärte sich bereit, diesem Verlangen zu entsprechen, und zwar nach der in der Zeichnung dargestellten Construc tion. Dieselbe zeigt einen an den Achsbüchsen befestigten Gitterrahmen aus Flacheisen von 25 × 8mm, welcher die Räder seitlich deckt und an den nach innen umgebogenen Enden in Bahnräumer endigt. Diese letzteren bestehen aus Blechen, an welchen Gummiplatten (aus Stücken von alten abgängigen Buffern gebildet) befestigt sind. Die beiderseitigen Gitterrahmen sind durch Querverbindungen versteift, welche an den Bahnräumerblechen in einer solchen Höhe befestigt sind, dass die Wagen über zwischen den Geleisen liegende Gegenstände, wie Pflastersteine, ungehindert passiren können. Das Gewicht dieser Vorrichtungen beträgt für jeden Wagen 38 bis 40kg, so dass dadurch nur eine unerhebliche Beschwerung der Wagen eingetreten ist. Werden die Vorrichtungen in gutem Stande erhalten, d. h. wird insbesondere dafür gesorgt, dass die Bahnräumer 1) Z. 1884, S. 885. bis auf etwa 30mm an die Schienen heranreichen, so kann zuversichtlich erwartet werden, dass Unfälle durch Ueberfahren zwar nicht zu den Unmöglichkeiten gehören, so doch höchst unwahrscheinlich geworden sind. Darauf giebt Hr. Sternberg eine Darstellung der in Amerika (New-York, San Francisco) mehr und mehr zur Anwendung kommenden Drahtseilbahnen. Bezugnehmend auf das von W.Hildenbrand in New-York herausgegebene Werk1), dem bekannten deutschen Ingenieur Röbling in New-York gewidmet, giebt der Redner einen umfassenden Ueberblick über die verschiedenen bis heute zur Anwendung gelangten Constructionen. Nachdem ferner noch Hr. Delisle über eigentümliche Drahtseilförderungen in den Tagebauten von Mauchjunk am Lehigh und Hr. Meidinger über neuere Personenaufzüge in Theatern und Hôtels, insbesondere über solche, welche durch Gasmotoren betrieben werden, berichtet, giebt Hr. De Millas einen Bericht über die Untergrundeisenbahn durch New-York längs des Broadway. Der Broadway in New-York ist wegen örtlicher Ursachen der Hauptverkehrsweg dieser schmalen, heute etwa 16km lang gestreckten Stadt und dient sowohl für Warentransport wie auch für Personenverkehr zu Wagen und zu Fufs. Infolge der ungeheuren Steigerung der bewegten und sich bewegenden Massen treten namentlich an Kreuzungen häufig derartige Stockungen ein, dass jedweder Verkehr gehemmt ist. Unter verschiedenen Mitteln, Abhilfe zu schaffen, ist namentlich der Entwurf einer Untergrundeisenbahn mit grofser Sorgfalt ausgearbeitet worden; dieselbe soll unter dem Broadway hinlaufen und dieser Strafse das bisherige Aussehen lassen. Der nur etwa 25m breite Broadway selbst würde von Säulen und Eisengebälk getragen (in gleicher Höhenlage wie bisher) und namentlich von dem durchgehenden Warentransport vollständig entlastet sein. Es würde eine neue Strafse unter dem Broadway geschaffen, welche für 4 Schienengeleise in der Mitte und 2 Fufswege längs der Häuser Raum böte. Da die seit 20 Jahren neu gebauten Häuser sämmtlich Untergrundstockwerke haben, so wäre der gröfste Teil der Schwierigkeiten bezüglich der Gebäude gehoben. Ein Hauptaugenmerk ist darauf gerichtet, dass der Verkehr in keiner Weise durch den Bau der neuen Bahn gestört werde. Es sollen zu diesem Zweck an jedem Angriffspunkte der Arbeiten 2 Eisenbahnbrücken, 150 bis 300m lang, 5,5m breit für Fuhrwerk, 2 ebensolche 3,66m breit für Fufsgänger, seitlich von den ersteren, 1,2m über der bisherigen Strafsenfläche angelegt werden, mit leichtem Gefälle an beiden Enden; die 4 Brücken sollen hart neben einander liegen, so dass sie von Fufsgängern leicht gekreuzt werden können. Sie sollen aus selbständigen mit einander verbundenen Feldern bestehen, so, dass mit dem unter ihnen fortschreitenden Baue das hintere Ende vorn rasch angefügt werden kann, was stets um Mitternacht geschehen soll. Sämmtliches Abfuhr- und Zufuhrmaterial wird unter Grund bewegt. Die ganze Zeit der Bauthätigkeit vor einem bestimmten Platz wird nur etwa 1 Monat währen. Die bisherige Strafsenbreite für Fuhrwerke bleibt 13,4m; die Fufswege seitlich davon bestehen künftig aus Glas, um nach unten Licht zu lassen. Der bisherige 1,83m breite freie Zwischenraum von den Untergrundstockwerken der Häuser bis an die Fufswege soll, für die Lüftung noch reichlich genügend, auf 1,52m vermindert werden. Der Untergrundraum soll aufser seitlich einfallendem Tageslicht auch noch künstlich beleuchtet werden. Unter den seitlichen Untergrundfufswegen laufen 1,9m hohe, 4,27m breite Räume hin, welche sämmtliche Wasser-, Gas-, Dampf- usw. Leitungen aufnehmen, so dass künftig auch den hierdurch so häufig verursachten Verkehrsstörungen ein Ende gemacht wird. Der Boden ist mit Ausnahme einer kurzen Strecke, die wasserdicht hergestellt werden muss, sehr günstig für das beabsichtigte Unternehmen. Sämmtliche Verhältnisse liegen viel günstiger als seinerzeit bei der London-Untergrundbahn. Gegenwärtig kostet der Transport von der 30. Strafse bis zu den Geschäftslagen der Stadt ebensoviel wie von Albany nach New-York, und durch die Stadt ebensoviel wie von 1) Z. 1884, S. 983. New-York bis Liverpool. Man hofft durch die neue Bahn die Transportkosten auf 1/10 zu ermäfsigen. Während auf der 2 geleisigen London-Untergrundbahn in 24 Stunden höchstens 1440 Züge gehen können, wird man auf der 4 geleisigen Broadwaybahn die doppelte Zahl erreichen und mittels stärkerer Maschinen, grösserer Züge, welche alle 2 Minuten abgehen, jeden Tag 500000 Personen und ebenso viel Tonnen Güter befördern können. Die auf den 2 mittleren Geleisen verkehrenden Expresszüge fahren mit 30 engl. Meilen Geschwindigkeit und halten auf je 1 Meile 1 mal. Die auf den 2 seitlichen Geleisen längs der Fufswege verkehrenden Localzüge fahren mit 10 Meilen Geschwindigkeit und halten auf je 1 Meile 10 mal. Als bewegende Kraft können für die Localzüge jetzt schon Drahtseile in Aussicht genommen werden; ob dies auch für die schneller gehenden Expresszüge möglich, ist noch zu untersuchen. Jedenfalls sind Locomotiven mit Eigenfeuerung ausgeschlossen. Ins Auge gefasst wurden schon die Locomotiven der Kings-Crow-Hallowellbahn, welche gepresste Luft als treibende Kraft haben, ferner die Locomotiven mit einem Behälter, in dem hochgespannter Dampf enthalten ist, der aber nach Benutzung nicht in die freie Luft gelassen, sondern condensirt wird. Endlich auch elektrische Motoren; die Honigmannsche Locomotive war bei den angestellten Studien noch nicht bekannt, und wird voraussichtlich mit in den Wettkampf treten. Die Kostenschätzung für die Bahn schwankt von 1600000 bis 2 000 000 Dollars für 1 engl. Meile; manche nehmen bis 3 000 000 Dollars an. Auf 1 engl. Meile sollen im Mittel 3 Angriffspunkte kommen; das ganze Werk soll in 2 Jahren nach Beginn vollendet sein. Sitzung am 3. November 1884. - Vorsitzender: Hr. Delisle. Schriftführer: Hr. Schrödter. Anwesend 21 Mitglieder. In einem durch Zeichnungen und Wandtafeln verdeutlichten Vortrage berichtet Hr. Henneberg über den Rostofen »Patent Hasse - Vacherot<< zur Erzeugung von Leuchtgas aus Steinkohlen. Von den Patentinhabern ist der eine, Hr. Hasse, Di deutscher Ingenieure. rector der gesammten Gasanstalten Dresdens, der andere, Hr. Vacherot, einer seiner Inspectoren. Hr. Hasse sowohl wie der Magistrat der Stadt Dresden halten es in ihrem Interesse für notwendig, im Beleuchtungswesen stets auf der Höhe der Zeit zu stehen, ohne sich auf das Urteil anderer verlassen zu müssen. Deshalb sind von der Stadt Mittel bewilligt, welche es ermöglichen, dass ununterbrochen Versuche über alle Neuerungen im Beleuchtungswesen gemacht werden können. Ein besonderer Chemiker ist zur Unterstützung dieser Versuche und zur Prüfung der Materialien und Producte angestellt. Diesen Versuchen verdankt unter anderen der Ofen, über den hier berichtet werden soll, sein Entstehen. Der Rost liegt nach beistehender Figur in der Mitte des Ofens unter der vorderen Hälfte der Retorten, und unter dem Roste befindet sich ein mit Wasser gefüllter Kasten, welchen die abziehenden Gase umspülen. Die gesammte Speiseluft wird auf der vorderen Stirnwand des Ofens durch 1 oder 2 Kanäle angesaugt1) und zunächst im ganzen von den abziehenden Gasen vorgewärmt; dann trennt sie sich in 2 Teile. Der eine Teil tritt als primäre Luft zugleich mit dem in dem Wasserkasten erzeugten Dampf unter den Rost, während der Rest nach Passirung eines wagerechten Regelungsschiebers noch weiter erwärmt und den Kohlenoxydgasen hinter dem Feuerherde als secundäre Luft zugeführt wird. Die Feuergase steigen nun zwischen den Retorten in die Höhe, fallen dann auf beiden Seiten wieder herab, streichen um die Luftkanäle und den Wasserkasten und treten hierauf in den Fuchs. Die Sohle des tiefsten Kanales liegt etwa 800mm unter dem Boden des Retortenhauses. Die Verankerung ist sorgfältig durchconstruirt und besteht aus senkrechten gusseisernen Trägern von -förmigem Querschnitt und damit verbundenen, auf dem Ofen liegenden Eisenbahnschienen. Durch die Zuführung von Dampf und erwärmter primärer Luft wird die Schlackenbildung fast ganz verhindert und ein glasartiger Ueberzug auf den Steinen erzeugt, welcher dieselben vor dem Verbrennen schützt. Die Dampfzuführung darf ein gewisses Mafs nicht überschreiten, weil sonst die 1) Die Punktpfeile bezeichnen den Weg der Luft, die Federpfeile den der Feuergase. XXIX Januar 1885 Temperatur des Ofens sinkt. Unterbricht man sie, so brennt der erwähnte Ueberzug ab und der ursprüngliche Zustand stellt sich wieder her. Hasse führt 9 bis 12 VolumenProcent der Gasmischung an Dampf zu und regelt die Verdampfung nur durch die Abmessungen des Wasserkastens und der ihn umgebenden Züge. Die Temperatur der primären Luft beträgt bei ihrem Eintritt unter den Rost etwa 300o C., die der secundären Luft konnte nicht gemessen werden. Ferner ist die Temperatur der abziehenden Gase vor dem Fuchs beim Hasseschen Generatorofen zu 500° C., bei diesem Rostofen zu 700 bis 800o C. bestimmt, während sie bei andern Oefen zuweilen 15000 beträgt. Eine Erniedrigung dieser Temperatur unter 500 bezw. 700° ist nach Hasse's Ansicht unvorteilhaft, weil sonst der Ofen in seinen seitlichen unteren Teilen zu kalt wird. Eine Reinigung des Ofens ist nach 500 Brenntagen noch nicht notwendig gewesen, aufser in dem letzten Zuge nach dem Fuchse, woselbst sich bei Verwendung von Koks aus sächsischen Kohlen Rufs und Flugasche ansetzt. Bei schlesischem Koks kommt auch dies nicht vor. Geschlackt werden diese Oefen in 7 Tagen 2 mal, während es sonst meist alle 6 Stunden geschieht. Nur fährt der Feuermann hie und da mit einer flachen Schaufel zwischen Rost- und Koksschicht hindurch, um ein Anbacken zu verhindern. Zwecks späterer Reinigung sind auf der hinteren Stirnwand des Ofens Reinigungsöffnungen angebracht, welche durch Steine ohne Verband zugesetzt und verschmiert sind. Geregelt wird der Gang des Ofens durch einen senkrechten Rauchschieber, welcher sich im letzten Zuge vor dem Fuchse befindet, und den erwähnten wagerechten Schieber im Kanale der secundären Luft. Letzterer bleibt in der einmal als richtig erkannten und durch Ausprobiren gefundenen Stellung stehen, so dass der Feuermann nur mit dem ersteren Schieber zu hantiren hat. Die primäre Luft wird nicht besonders geregelt. Für Unterfeuerung erfordert der Hasse'sche Generatorofen 10 pCt., der beschriebene Rostofen 15 pCt. der vergasten Kohlen. Ferner erzeugt Hasse mit schlesischen Kohlen aus 1 Retorte von 390 × 520 × 2700mm im lichten und in 24 Stunden bis zu 300cbm Gas, während der Jahresdurchschnitt für alle Gasanstalten Dresdens bei Verwendung von schlesischen und sächsischen Kohlen im vorigen Jahre 259,8cbm betrug. Im Betriebe sah der Berichterstatter im Juli d. J. 7 Hasse'sche Generatoröfen und 2 Rostöfen, Patent HasseVacherot. Trotzdem 4 der ersteren neben einander stehen und zur Zeit der Besichtigung bereits 400 Tage im Betriebe waren, konnte ein Unterschied der Temperatur der Flamme nicht beobachtet werden. Dagegen machte Hr. Hasse selbst auf die Verschiedenheit der Flamme der beiden Rostöfen aufmerksam. Während bei dem einen die Flamme in der Mitte des Ofens und zu beiden Seiten beinahe gleiche Helligkeit zeigt, ist sie bei dem zweiten Ofen in der Mitte rot, an den Seiten weifs. Hier ist die Flamme so, wie sie sein soll; bei dem ersteren älteren Ofen ist die Koksschicht auf dem Roste zu niedrig, und es findet dort keine genügende Reduction der Kohlensäuregase statt. Da dieser ältere Ofen bereits 500 Tage ununterbrochen im Betriebe war, so eignete er sich ganz besonders zu einer genaueren Besichtigung. Nach Herausnahme des Koks zeigte das Mauerwerk noch dieselbe scharfe Begrenzung, die es bei einem eben in Betrieb genommenen Ofen haben soll; ein Abbrennen der Steine war nicht zu erkennen. Nur wurde an einem der obern Retortenträger ein Tropfen, wie von einer dickflüssigen Masse herrührend, beobachtet. Hr. Hasse erklärte denselben dahin, dass er bei einer starken Beanspruchung des Ofens entstanden sei, wodurch er dem Oberingenieur Götz der Firma Ph. O. Oechelhäuser in Berlin beweisen wollte, dass der Ofen auf eine beliebig hohe Temperatur, wie sie bei der Gaserzeugung nicht notwendig sei, gebracht werden könne. Zugleich wurde festgestellt, wie sich der Ofen verhält, wenn er eine Zeit aufser Betrieb gesetzt wird. Man füllte den Rost voll Koks, schloss die Lufteinströmungsöffnungen, die Thüren und Schieber und verschmierte die Fugen. Bei der Eröffnung nach 15 Stunden ergab sich, dass nur 1/3 der Koks heruntergebrannt war, und eine halbe Stunde später stand der Ofen wieder in voller Hitze. Diese in jeder Beziehung ausgezeichneten Resultate sind erreicht durch die Art und Weise, wie der Verbrennungsprocess eingeleitet wird, durch die sorgfältige constructive Durchbildung des Ofens und das ausgezeichte Material, welches zum Bau verwendet wird. Die Patentinhaber haben den Vertrieb und Bau des Ofens der Stettiner Chamottefabrik vorm. Didier übergeben. Der Berichterstatter erläutert seine Ausführungen mit Hilfe einer Bauzeichnung des Ofens, welche Hr. Gasdirector Reichert ihm in liebenswürdigster Weise zu dem Behufe überlassen hatte, und weist darauf hin, dass dieser Ofen augenblicklich auch in der Karlsruher Gasanstalt im Bau begriffen sei. Hr. Reichert bestätigt dies und ladet die Vereinsmitglieder ein, den Ofen im Bau oder im Betriebe zu besichtigen. Eingegangen 22. November 1884. Bezirksverein an der niederen Ruhr. Das diesjährige Sommerfest mit Damen fand am Sonntag den 20. Juli zu Homberg am Rhein statt. Das Programm war folgendes: 1. Gartenconcert und zwanglose Vereinigung der Teilnehmer. 2. Festfahrt auf dem Rheine mit einem festlich geschmückten Rheindampfer der Herren Gebr. Haniel in Ruhrort. Gemeinschaftliches Abendessen mit nachfolgendem Tanzkränzchen, Feuerwerk und bengalischer Beleuchtung der Rheinufer. 3. Die Teilnahme an diesem Feste war eine aufsergewöhnlich zahlreiche und verlief dasselbe in vergnügtester Weise. Ausflug nach Essen an der Ruhr am Sonnabend Dieser zweite diesjährige Ausflug führte etwa 100 Mitglieder des Bezirksvereines nach Essen zur Besichtigung des Werkes von Schulz, Knaudt & Co. und des städtischen Wasserwerkes. Zunächst wurde das Puddel- und Walzwerk der erstgenannten Firma unter Führung des Hrn. O. Knaudt jun. in Augenschein genommen. Dasselbe ist im Jahre 1856 erbaut und verarbeitet in 16 Puddelöfen ausschliesslich rheinisch-westfälisches Roheisen. Zum Schmieden der Luppen dienen zwei Hämmer von 4 bezw. 5t Bärgewicht ohne Oberdampf. Das Gestell des im Jahre 1861 erbauten schwereren Hammers besteht aus zwei runden Blechsäulen mit darüber liegendem schmiedeisernem Querträger, welcher den Dampfcylinder trägt. Diese Construction ist bekannt unter dem Namen Kamp'sche Hämmer, weil die Märkische Maschinenbau-Actien - Gesellschaft, vormals Kamp & Co. in Wetter a/Ruhr, diese Art Hämmer vielfach ausführte. Das Luppenwalzwerk, an Stelle des früheren Blechwalzwerkes aufgestellt, hat für die Stabluppen ein Triogerüst, für die Deckelluppen ein Duo mit Ueberhebvorrichtung. Die teilweise auffälligen Verhältnisse dieser Walzenstrafse erklären sich durch die frühere Verwendungsweise derselben. Zum Betriebe dient eine direct gekuppelte Dampfmaschine von 1000mm Cyl.-Dmr. und 1255mm Hub, welche 70 Umdr. macht. Die Luppen werden je nach Qualität mit selbsterzeugtem Blechschrott zusammen packetirt und in Schweifsöfen zum Schmieden fertig gemacht. Es sind 7 Siemensschweilsöfen vorhanden, wovon die ersten drei im Jahre 1871 in Betrieb kamen. Das hierzu erforderliche Gas wird in vier Blockgeneratoren, jeder Block zu vier Rosten, erzeugt. Die Generatoren arbeiten mit Schornsteinzug und nicht mit Gebläse. Der Kohlenverbrauch beträgt 10t für 24 Stunden und Block. Drei Schweissöfen werden noch mit gewöhnlichem Rostfeuer betrieben. Je nach der Gröfse und der zu erzielenden Güte werden die Packete ein oder mehrere Male geschmiedet, wozu zwei Hämmer von 5t Bärgewicht dienen, hiervon einer mit, der andere ohne Oberdampf. Sie ähneln in der Construction den Hämmern im Puddelbau; die Dampfcylinder haben 785mm Dmr. und 1600mm Hub. Die rotwarmen geschmiedeten Brammen gehen in die Schweifsöfen zurück und werden dann ausgewalzt. Zum Betriebe von zwei Duo-Walzgerüsten, welche Walzen von 2900 bezw. 1900 mm Ballenlänge haben, dient eine ZweicylinderReversirmaschine von 942 mm Cyl.-Dmr. und 1142 mm Hub. Sie wurde im Jahre 1870 verfertigt und ist die zweite Reversirwalzenzugmaschine ähnlicher Abmessungen, die überhaupt gebaut wurde. Die erste war von dem verstorbenen Ramsbottom in Crew ausgeführt, und zwar im Jahre 1868. Für die sinnreiche Construction, besonders der Einzelteile, mag die Thatsache sprechen, dass die laufenden Reparaturkosten bis jetzt nur sehr gering gewesen sind. Es ist dies besonders den grofsen Auflagerflächen an Lagerschalen, Gleitblöcken usw. zu danken, deren Mafse folgende sind: Die Gleitblöcke, zwei an jedem Kreuzkopfe, haben je 2 Laufflächen von 484209mm. Der Kreuzkopfbolzen wird von dem Zugstangenkopfe mit einem Lager von 183mm Bohrung und 235mm Länge angefasst (Fig. 1); der Kurbelzapfen hat 235mm Dmr. und 314mm Länge. Um nun die Lagerschalen auf der ganzen Fläche wisses Schaukeln derselben, ein Princip, das bei den Sellers'schen Kugellagern bekanntlich weiter ausgebildet ist. Ein Auswechseln bezw. Nacharbeiten der Zugstangenschalen hat sich bis jetzt noch unnötig erwiesen. Zur Steuerung dienen Kolbenschieber mit Spannringen; die Dichtheit dieser Organe zeigten ausgestellte Diagramme. Die Schieber sind an gebogenen Coulissen befestigt, die mittels eines Dampfcylinders bewegt werden. Die Maschine kann auf 5/8 Kolbenweg umsteuern und wird die hierbei entstehende Compression durch Federventile aufgehoben. Die Uebersetzung zur Walze geschieht durch Zahnräder mit 19 bezw. 56 Winkelzähnen von 181mm Teilung. Diese Räder wurden vor etwa 2 Jahren eingebaut, da die früher benutzten gerade gezahnten den wachsenden Ansprüchen nicht mehr genügten. Die andere Walzenstrafse, ein gewöhnliches Duo, wird von einer stehenden Eincylindermaschine, welche direct an die Walze gekuppelt ist, betrieben; die Zahl der Umdr. ist 80 bis 90 in 1 Minute. Das Princip der grofsen Reibungsflächen und der schaukelnden Lager ist hier ebenfalls mit Erfolg angewandt; seit 10 Jahren ist noch kein Lager reparirt worden. Die Hauptmasse sind: Cylinderdmr. 1100mm, Hub 1250mm. Zwei Schlittenflächen am Kreuzkopfe, jede 800 × 595mm Hauptlager (Fig. 3) 420mm Dmr., 940mm lang. Schwungraddmr. 6600mm. Gewicht des Schwungringes 17000kg. Die Steuerung wird durch einen entlasteten Flachschieber bewirkt, und sind die Einströmungen geteilt, um einen schnellen Abschnitt beim Füllen und besonders einen kleinen Gegendruck Fig. 2. Fig.3. deutscher Ingenieure. beim Ausströmen zu erreichen. Die Diagramme zeigten, dass dieser Zweck vollständig erreicht wird. Zur Beobachtung der inneren Arbeit der Walzenständer beim Walzen ist an dieselben ein Instrument des Ingenieurs E. Blass geschraubt, welches die Ausdehnung der Ständer anzeigt. Bei dünnen Blechen kommen Drücke bis zu 1 000 000kg vor. Das Werk besitzt vier Scheren zum Schneiden der Bleche, darunter eine frei überhängende, bei der das Obermesser in einem schmiedeisernen Träger sich bewegt. Die anderen von gewöhnlicher Construction sind aus Gusseisen. Die Messer sind 600mm lang und kann der Hub je nach Bedürfnis geändert werden. Das Obermesser ist an einem ausbalancirten Schlitten befestigt, auf den der Druckhebel wirkt; letzterer ist mit dem Kurbelzapfen der Triebachse so verbunden, dass die Kraft durch einen schwachen Bolzen von dem Zapfenlager auf die Druckstange übertragen wird (Fig. 4). Wird nun die zum Schneiden nötige Kraft grösser, als der Bolzen auf Abscherung halten kann, so reifst er ab. Ein Abplatzen der geschlossenen Lager oder der Bruch sonstiger wichtiger Maschinenteile ist hierdurch unmöglich gemacht, da man den Bolzen, der leicht zu ersetzen ist, für den möglichen Bruch an einer bestimmten Stelle je nach Bedürfnis eindrehen kann. Den für die Fabrik nötigen Dampf liefern Kessel, die hinter den Puddel- und Schweifsöfen liegen, sowie 6 Wellrohrkessel mit directer Feuerung von 10m Länge und 2,2 m Durchmesser. Der erste dieser Kessel, erbaut im Jahre 1879, hat Wellrohre von 1200 bis 1300 mm Durchmesser. Dieselben sind im Werk geschweisst, aber noch in England gewellt. In dem zweiten Kessel von denselben Abmessungen befinden sich die ersten im eigenen Werke erzeugten Wellrohre. Derselbe war 1880 in Düsseldorf auf der Ausstellung, woselbst auch Verdampfungsversuche mit demselben angestellt worden sind. 1) Gegenwärtig werden diese beiden Kessel, bei welchen das Wellrohr noch in der Mitte lag, an einem anderen Platze aufgestellt und bei dieser Gelegenheit durch Drehung um die Kessellängsachse zu Seitrohrkesseln gemacht werden. 2) Die vier anderen Dampfkessel liegen in einem gemeinsamen Kesselhause, woselbst Vorrichtungen angebracht sind, um das verdampfte Wasser und den Kohlenverbrauch messen zu können. Bei anhaltendem Betriebe geben dieselben eine etwa 8,5 fache Verdampfung auf 1kg Kohle und 25kg Dampf für 19m Heizfläche und Stunde. Das Reinigen der Kessel ist sehr bequem; das Rohr wird alle 8 Tage von Flugasche gesäubert, zu welchem Zwecke nur das Feuer vom Roste gezogen wird. Durch eine hinten angebrachte Thür befährt der Arbeiter alsdann das Feuerrohr, selbst wenn noch einige Atmosphären Druck im Kessel vorhanden sind. Es ist dies möglich, weil in dem weiten Rohre der Körper mit den heifsen Wandungen. nicht in Berührung kommt und der geöffnete Schornsteinschieber stets frische Luft bringt. Die Reinigung von Stein und Schlamm ist ebenfalls sehr einfach, da sich ersterer vom Wellrohr ohne Klopfen ablöst, vom Mantel aber durch Klopfen leicht entfernt werden kann, indem die seitliche Rohrlage ein Befahren leicht zulässt. Es werden in der Fabrik 4 Kesselblech - Qualitäten hergestellt: von 38 bis 35 kg pro qmm Langfestigkeit, 38 bis 34 kg Querfestigkeit, 23 bis 13 pCt. Langdehnung und 21 bis 10 pCt. Querdehnung, welche sich seitens der Kesselbesitzer des besten Rufes erfreuen. Die Fabrikation der maschinell umgezogenen Kesselböden, welche seit 1866 auf dem Werke betrieben wird, soll im Jahre 1883 eine Production von etwa 1300t erreicht haben. Auch die bekannten schmiedeisernen gepressten Fahrlochverschlüsse werden hier verfertigt. Ein grofser Teil der Bleche wird noch weiter zu Locomotivund Schiffskesselteilen, zu Domen, Stutzen usw. verarbeitet, und dient hierzu eine Schmiedewerkstatt mit 12 Feuern. Der Absatz an gewellten Feuerrohren betrug im Jahre 1883 843t. Die Besichtigung der Fabrikation der Wellrohre war nicht gestattet, doch liefs die Qualität des fertigen Fabrikates auf eine hohe Entwicklung der Herstellungsweise schliefsen. Besonders sauber waren die Schweifsungen der Längsnähte ausgeführt. Ein glattes Rohr von 780mm Dmr. und 30mm Wandstärke, für den Windkessel einer unterirdischen Wasserhaltung bestimmt, zeigte, dass man auf dem Werk in den verschiedensten Dimensionen zu schweifsen versteht. Besonderes Interesse der Fachleute erweckte der in der Hütte in Betrieb befindliche vierfache Küpper'sche Puddelofen, der in Vergleich mit den gewöhnlichen Puddelöfen bedeutende Kohlenersparnisse aufweist. Einer der anziehendsten Teile des Werkes war für viele Besucher der seit längerer Zeit nach Ueberwindung mannichfaltiger Schwierigkeiten in regelmäfsigem Betrieb befindliche Wassergasofen. 1) W. 1882, S. 56, 82. 2) W. 1882, S. 300, XXIX Januar 1885 Die meisten bisher in Europa ausgeführten Wassergasapparate gestatteten keinen regelmässigen Betrieb, da entweder das feuerfeste Futter der Generatoren zusammenschmolz oder andere Uebelstände eintraten, welche eine praktische Verwendung dieser Apparate unmöglich machten. Eine nähere Beschreibung der Wassergasanlage sowie eingehende Betriebsangaben stehen dem Bezirksverein în einem demnächstigen Vortrag in Aussicht; auch können wir auf einen diesen Gegenstand behandelnden Aufsatz in Glaser's Annalen hinweisen; wir beschränken uns deshalb nur auf folgende kurze Notizen. Der in Betrieb befindliche Wassergasapparat erzeugt stündlich etwa 200cbm Gas, welches etwa 48 pCt. Wasserstoff und 44 pCt. Kohlenoxyd enthält. Der Rest besteht aus Kohlenwasserstoff, Stickstoff und Kohlensäure. Die mit diesem Apparat erzielten günstigen Resultate haben die Firma Schulz, Knaudt & Co. bestimmt, einen zweiten gröfseren Wassergasapparat aufzustellen, welcher täglich 14000cbin Wassergas erzeugen wird; die Errichtung desselben wird noch im Laufe dieses Jahres erfolgen. Das zur Wassergasdarstellung verwendete Rohmaterial besteht aus gewaschenen Schröben von den Rückständen der Puddel- und Schweifsofenfeuerungen. Bei der alten und unvollkommenen Construction der Schröbenwäsche enthalten die ausgewaschenen Schröben einen namhaften Procentsatz von verschlackter Asche, so dass deren eigentlicher Kohlenstoffgehalt nicht viel über 50 pCt. des Schröbengewichtes beträgt. Nichtsdestoweniger wird aus diesem Brennmateriale pro kg doch 1cbm Gas dargestellt. Technisch verwendet wird das Wassergas bei Schulz, Knaudt & Co. einerseits zur Fabrikation (Schweifsen) der Wellrohre, andererseits zur Darstellung von Glühlicht. Bekanntlich verbrennt das Wassergas mit nur schwach leuchtender rötlich blauer Flamme; dagegen ist die Temperatur derselben eine sehr hohe. Diese Flammentemperatur wird zum Glühendmachen feiner Stifte oder Lamellen feuerfester Oxyde (Magnesia) benutzt, welche in die Flamme eingehängt sind, und man erhält auf diese Weise ein blendend weifses Licht von grofser Schönheit und Ruhe. Da die Herstellung des Wassergases billig, das Licht selbst aber schöner ist als das elektrische Glühlicht, so dürfte das neue Licht mit der Zeit ein erfolgreicher Concurrent des letzteren werden. Die gröfste Anzahl der Teilnehmer begab sich nun zu Wagen zur Pumpstation des Essener Wasserwerkes, um die neue Pumpmaschine und die Wellrohrkessel zu besehen. Die neue Maschine liegt in ein und demselben Raume mit der älteren von derselben Firma, van den Kerkhove in Gent, 1874 gelieferten Maschine. Sie ist als Verbund - Beikammer (Compound-Receiver) -Maschine construirt, mit Cylinderdurchmessern von 457 bezw. 762mm Dmr., 762mm Hub. Vor jedem Dampfcylinder liegt eine doppeltwirkende Plungerpumpe von Dmr. 229 mm Die Kolbenstange steht auf der anderen Seite der Pumpe mit der Mitte eines senkrechten Hebels in Verbindung, welcher seinen Drehpunkt unter Flur hat, und dessen oberes Ende die Pleuelstange für die Kurbelachse trägt. Die Kurbelachse mit einem verhältnismäfsig leichten Schwungrade ist auf den Pumpenkörpern gelagert, und dient der hierzu nötige Aufbau des Pumpenkörpers zugleich als Druckwindkessel für die Pumpen. Die Windkessel der beiden Pumpen sind untereinander durch ein Rohr verbunden, wodurch dieselben zwei communicirende Röhren bilden: sie empfangen also bei jeder Umdrehung der Maschine vier Druckwechsel. Die Dampfcylinder sind mit Corlisssteuerung versehen, deren saubere Ausführung allgemeine Anerkennung fand. Die Ventilhähne sind vollständig ohne Verpackung, daher leicht beweglich; die Steuerung arbeitet überhaupt leicht und ruhig. Die Geschwindigkeit der Maschine wird geregelt 1) durch einen Handhebel, mittels dessen die Maschine sowohl auf ihre Normalgeschwindigkeit wie auch auf jeden Grad derselben eingestellt werden kann, 2) durch einen Centrifugalkraftregulator, 3) durch einen hydraulischen Druckregulator, welcher bei einer Druckvermehrung in der Druckleitung den Dampfeintritt verkürzt bezw. aufhebt. Die Pumpen haben gleichartige Druck- und Saugeventilchen von etwa 55mm Dmr. aus Phosphorbronce mit Kupferplättchen (Patent Corliss), deren Gesammtquerschnitt zum Plungerquerschnitt sich verhält wie 1,6:1. Eines dieser Ventilchen wurde zur Ansicht herumgereicht. Der Plunger ist auf der Kolbenstange aufgekeilt und wird innerhalb des Pumpenkörpers durch einen Kolbenring gedichtet. Druck- sowie Saugeventile sind leicht zugänglich und können schnell ausgewechselt werden. Durch eine eigentümliche Anordnung der Saugeventile entsteht in dem Pumpenkörper gleichzeitig auch ein Saugewindkessel von mehrfachem Fassungsraum des Plungerinhaltes. Die Maschine lief mit 52 Umdrehungen in der Minute gleichmässig und ohne Stofs bei einem Dampfdrucke von 5 Atm. und 87m Druckhöhe. Durch die ganze Anordnung der Maschine wird dieselbe sehr übersichtlich und in der Anlage billiger gegen andere Maschinen gleicher Leistung; die Dauerhaftigkeit der Constructionsteile wird durch den ruhigen Gang sowie die Kleinheit der Schwungmassen bedeutend erhöht. Die einzelnen Teile sind fast sämmtlich an Corliss patentirt und haben sich anderweitig gut bewährt. 1) Zwei Wellrohrkessel der Firma Schulz, Knaudt & Co. liefern den Dampf für die Maschine. Sie liegen in einem besonderen Kesselhause etwa 50m von der Maschine entfernt und sind auf 6 Atm. Ueberdruck concessionirt. worfen. Auf dem Rückwege zur Stadt wurde noch der auf dem Steeler Berge neuerbaute Hochbehälter einer eingehenden Besichtigung unterEs liegen daselbst zwei Behälter inmitten parkähnlicher Anlagen, welche das ältere, 3000 cbm fassende gemauerte Bassin decken und den stattlichen Hochbau mit seinem 2000cbm haltenden eisernen Bassin auf das vorteilhafteste hervorheben. Dieser Bau wurde von dem Hrn. Ingenieur Peters, seit Mai Wasserwerksdirigent in Weimar, und dem Hrn. Architekten Nordmann in Essen entworfen und unter besonderer Beaufsichtigung des erstgenannten Herrn ausgeführt, während die generelle Bauleitung dem Hrn. Oberingenieur Diechmann übertragen war. An den bis zum ersten Stockwerk hinaufführenden mächtigen Sandsteinsockel lehnt sich von der Seite der Strafse her eine breite Freitreppe, welche zu den noch unfertigen Restaurationsräumen sowie zur Wärterwohnung führt. Die beiden Seiten des Gebäudes werden in der Façade von zwei hohen Türmen mit Zinnen und geradem Dache flankirt, welche zur Aufnahme der Druck- und Abflussleitung dienen. In jedem be findet sich eine steinerne Wendeltreppe. Der eiserne Hochbehälter hat den Zweck, auch den höher gelegenen Stadtteilen von Essen stets Wasser von der Pumpstation an der Ruhr in genügender Menge zuzuführen. Er fasst, wie schon erwähnt, 2000 cbm, und ist wahrscheinlich der gröfste, welcher bisher ausgeführt worden ist. Er besteht ganz aus Walzeisen einschl. der Auflagerconstruction, s. Fig. Die Construction und Berechnung ist von Örn. Prof. Intze, die Ausführung von F. A. Neumann, Fabrik für Kesselbau und Eisenconstructionen, beide in Aachen. Das Bassin hat einen Dmr. von 18m; die Höhe des cylindrischen Teiles beträgt 6m, die Tiefe des Bodens 4m und die Gesammthöhe 10m. Die Wandstärke im unteren Ringe des Mantels und im Boden beträgt 12mm; nach oben nimmt die Blechstärke bis auf 7mm ab. Nach Angabe des Hrn. Prof. Intze ist die Spannung im Bodenblech 8kg pro qmm, im untersten Cy36600qmm linderbleche 6,43 kg pro qmm. Der Auflagerring hat 36 600 qmm Querschnitt und erleidet einen Druck von rund 8kg pro qmm. Zur Sicherung des Behälters gegen ungleichmäfsiges Setzen und etwaige Bodenrisse hat der dem Auflager zunächst liegende cylindrische Blechring eine fachwerkartige Versteifungsconstruction_erhalten. Die Durchbiegung des Bodens beträgt nach erfolgter Füllung etwa 19mm. Das über dem Bassin errichtete eiserne Dach in Kegelform ist von der Essener Union geliefert. Zum Schlusse wurde noch das sogenannte Schieberhaus in Augenschein genommen, welches zur Aufnahme der Schieber errichtet ist, mittels deren die Verteilung des Wassers auf die verschiedenen Stadtteile erfolgt. Generalversammlung des Vereines deutscher Eisenhüttenleute am 7. December 1884 zu Düsseldorf.") Die stark besuchte Versammlung wurde durch den Vorsitzenden, Herrn C. Lueg-Oberhausen mit geschäftlichen Mitteilungen eröffnet, denen wir entnehmen, dass die Mitgliederzahl des Vereines z. Z. 639 beträgt und die Auflage der Vereinszeitschrift »Stahl und Eisen« vom Januar 1885 ab auf 1300 Exemplare erhöht werden wird. Aus der Thätigkeit des Vereines ist besonders die Aufstellung einer Normal-Arbeiterordnung hervorzuheben, welche, aus dem Schofse einer Commission hervorgegangen, die Genehmigung des Vorstandes gefunden hat und bereits an die Werke versandt worden ist. 1) Wir hoffen demnächst eine Zeichnung dieser Maschine zu veröffentlichen. 2) Ausführlichen Bericht s. in »Stahl und Eisen«, Januar 1885. |