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· 16. Mai 1885.

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Ofens, sondern der geringen Weite des Ofens zur Last zu legen. Ein verhältnismäfsig enger Raum sei zwischen den Formen nötig, um hier bei geringstem Verbrauch an Brennstoff eine möglichst hohe Temperatur zu erzielen; dagegen scheine mehr nach oben eine bedeutende Erweiterung des Ofens notwendig, um den Raum für eine freie Bewegung der Gase und damit gute Reduction der Erze zu gewähren.

Nach Cook's Meinung sind die ersten 6 Monate die schwierigsten des Hochofenbetriebes; wenn ein Ofen 6 bis 12 Monate gegangen habe und auf die Höhe seiner Production gebracht sei, arbeite man infolge der Erweiterung von Gestell und Rast, deren Wandungen abgeschmolzen, eigentlich ohne Rast. Der Winkel

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derselben sei dann oft bis auf eine Höhe von 3 bis 4,50m (10 bis 15 Fufs) über den Formen fast 90°, und von der Rast sei gewöhnlich nur noch die oberste Spitze vorhanden.

In der That hat z. B. der in Fig. 2 gezeichnete WarwickOfen, nachdem er 3 Jahre und 9 Monate im Betriebe war, im wesentlichen die Form des Taylor'schen Versuchsofens. Die Kenntnis dieser Thatsachen sowie die Schwierigkeiten, welche man nach Cook in Amerika beim Anblasen, also zu einer Zeit mit dem Betriebe hat, in welcher die Rast noch vorhanden ist, veranlassten nach Cook's Ansicht Taylor zu oben beschriebenem Versuche mit einem Ofen fast ohne Rast, mit der Hoffnung, so die Gefahr des Aufhängens des Ofens nicht nur zu verringern, sondern ganz zu verhindern.

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Die wertvollste Lehre nun, welche man aus dem Versuche Taylor's zu ziehen hat, ist nach Cook die, dass sich unter Umständen auch Oefen aufhängen, welche fast ohne Rast hergestellt sind.

Der in Fig. 2 gezeichnete Warwick-Ofen hat in der angegebenen Betriebszeit von 39 Monaten gegen 7700 (durchschnittlich 57 in 24 Std.) hergestellt und wird voraussichtlich noch 6 Monate bis 1 Jahr im Betriebe bleiben können. Um die gezeichnete jetzige innere Form des Ofens festzustellen, ist eine grofse Zahl von Löchern durch das Mauerwerk gebohrt. Die punktirte Linie giebt die Form zur Zeit des Anblasens, am 15. December 1880, an.

Bei diesem Ofen war auch eine grofse Zahl Kühlröhren in der Rast angeordnet, welche bis zum Mai 1882 im Betriebe waren und die Erweiterung des Ofens über 2,90m (911⁄2 Fufs) hinaus verhinderten; nachdem die Anwendung der Kühlung durch Röhrenbruch unmöglich geworden, erweiterte sich der Ofen rasch bis auf die gezeichnete Linie seiner jetzigen Form. Seit dieser Zeit hat der Ofen seine Reparatur im Wechsel von Ansetzen und Fortfressen selbst besorgt. In der Ebene der Formen ist er jetzt etwa 4,27m (14 Fuss) weit, gegen anfangs nur 1,98m (61/2 Fufs). Einige Fufs über den Formen ist er 3,80m (121/2 Fufs) weit; in einer Höhe von 3,76m (13 Fuss) über den Formen ist die innere Linie der Rast fast senkrecht und nur noch 165mm (6 Zoll) dick. Messungen, im August 1884 vorgenommen, zeigten dieselben Verhältnisse wie im Juli 1883.

Nach Cook hängt die Sparsamkeit des Betriebes vom inneren Dmr. des Ofens ab; bei grofsem Dmr. sei der Betrieb nicht sparsam. Dies sei nur dann der Fall gewesen, wenn sich der Ofen von einer Weite von 3,96 bis 4,27m (13 bis 14 Fuss) durch Ansätze wieder auf 3,05 bis 3,35m (10 bis 11 Fuss) verengte. Der Ofen machte dann 450 bis 475 in der Woche, einmal sogar 507t, bei einem Verbrauche von 1 ton 3 cwt bis 1 ton 5 cwt Brennstoff auf 1t Roheisen.

Die in der Rast sich ansammelnde Beschickung, der tote Mantel, bleibt nach Cook meistens in einem ganz ungeschmolzenen Zustande und besteht aus rotglühendem Staube. Gehen diese Ansätze teilweise nieder, so werde zwar die Production nicht beeinträchtigt, aber der Brennstoffverbrauch werde gröfser. Werde jedoch die Erweiterung zu grofs, dann werde der Ofengang kälter, das Ausbringen nehme ab, und könne der Ofen nur durch eine neue, engere Zustellung wieder in einen sparsamen Betrieb kommen.

John Birkin bine (Philadelphia) hebt hervor, dass, obgleich die grofse Mannigfaltigkeit der Hochofenprofile, welche alle gute Resultate geben, zu dem Glauben veranlasse, die Form des Ofens sei nicht wesentlich, doch die angestellten Versuche im Laufe der Zeit sehr verändernd auf die Form der Hochöfen eingewirkt hätten. Die Gegensätze zwischen einem alten Holzkohlenofen mit hohem Gestell und flacher Rast und einem neuen Holzkohlen- oder Kokshochofen mit steiler Rast, welche gleich am Boden beginne, seien viel

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gröfser, als zwischen letzterem und dem Taylor'schen Versuchsofen.

Die in gleichem Mafsstabe gezeichneten Figuren 3 bis 6 zeigten Profile gut gehender Hochöfen für verschiedenen Brennstoff; der Warwick- sowie der Edgar Thomson (A)-1) Ofen gäben beide gute Resultate, sowohl inbezug auf Ausbringen als auf Brennstoffverbrauch.

Birkinbine sagt dann, man sei geneigt, zu glauben, dass man mit demselben Rechte, mit welchem man den Rastwinkel bei dem Holzkohlenofen Fig. 6 von 38° auf fast 84° bei dem Koksofen Fig. 5 gebracht und damit bessere Resultate erzielt habe, auch senkrechte Rasten anwenden könne. Dem sei jedoch nicht so; die Rasten seien sehr notwendige Teile der Hochöfen; sie erleichterten den Niedergang der Beschickung, anstatt ihn zu erschweren. Birkinbine glaubt auch, dass ein weiterer Ofen ohne Rast, wie ihn Durfée empfiehlt, vielleicht gehen würde, ebenso wie ein weiteres Rohr sich anders zu der Festkeilung von Sand verhalte. Ausserdem müsse dann aber auch noch die zur Vorbereitung der Beschickung nötige Höhe des Ofens vorhanden sein.

Durfée entgegnet darauf, dass er die Gefahr des Aufhängens bei einem weiteren Ofen zwar vermindert erachte, im übrigen aber so wenig Vertrauen auch für einen weiteren Ofen ohne Rast habe, dass er keinen Pfennig für dessen Ausführung hergeben würde.

John M. Hartmann erinnert daran, dass der Versuchsofen nur den gegebenen Verhältnissen entsprechend und deshalb auch nicht weiter gebaut werden konnte, und dass die Weite zwischen den Formen, welche für die Production eines Hochofens mafsgebend, von der zu Gebote stehenden Windmenge und dessen Pressung abhänge.

Er kommt dann auf die Störungen beim Anblasen des Versuchsofens, welche bei den amerikanischen Oefen, wie vom Berichterstatter wiederholt hervorgehoben, häufig und grofs zu sein scheinen. Er ist der Ansicht, dass das Holz verbrannt war, bevor sich die Anthracitkohle entzündet hatte, so dass diese kalt vor die Formen kam. Ausserdem habe sich 5 Stunden nach dem Anblasen der Keil des Excentriks an der Gebläsemaschine gelöst und einen Stillstand verursacht. Nach demselben habe die Pressung um 2 Pfd. zugenommen. Kurz darauf lief der Krummzapfen an der Gebläsemaschine heifs, so dass die Maschine wieder still gesetzt werden musste. Nach diesem Stillstande stieg die Pressung bis auf 7 Pfd. Hartmann ist der Ansicht, dass die teigige Schicht der halbgeschmolzenen Materialien in der Rast, beim Stillstand in sich zusammen und gegen die durch Wasser stark gekühlten Wandungen gedrückt, hier eine feste Schicht von 380 bis 457mm (15 bis 18") bildeten. Er zieht der Wasserkühlung innerhalb der Steine der Rast eine äufsere Kühlung vor und umgiebt zu dem Ende die Rast mit einem Mantel aus Kesselblechen.

Dr. Raymond nimmt als Grund des Aufhängens der Beschickung an, dass die heifsen Gase, wenn sie im Hochofen in sich bildenden Kanälen an den Wänden aufsteigen, die Beschickung hier flüssig machen und so zu den Ansätzen Veranlassung geben, auf welchen sich dann die Beschickung des Ofens aufbaut; er meint, dass diese Unregelmässigkeiten im Aufstieg der Gase sowie diese Bildung der Kanäle in den meisten Fällen die Veranlassung zum Aufhängen der Beschickung gebe, und dass der von Durfée angenommene grofse Druck gegen die Wandungen dagegen eine verschwindend kleine der Ursachen vorstelle.

Hartmann meint dagegen, es sei unwahrscheinlich, dass sich im ganzen inneren Umfange der Rast des Ofens die Verhältnisse ausbildeten, welche Raymond als Grund der Ansätze annehme; wenn diese auch an einer Seite vorkämen, so müsse doch die andere Seite frei von Ansätzen bleiben, worauf

Raymond erwidert, dass ein einseitiger Ansatz, wie er aus Erfahrungen an einem Ofen in Bethlehem wisse, einen solchen im ganzen Umfange zur Folge haben könne. Selbst wenn in einem solchen Falle der Ofen nach Durfée erweitert, ohne dass der Wind verstärkt worden wäre, würde sich die Beschickung aufgehangen haben. Raymond ist ferner der

1) Transaction of the American Institute of mining engineers Bd. IX, S. 59 und Bd. VIII, S. 349.

deutscher Ingenieure.

Ansicht, dass, wenn ein Ofen für eine gegebene Windmenge eine zu grosse Weite habe, die Wirkung immer die sein würde, dass sich der wirklich niedergehende Teil der Beschickung in seinem Durchmesser verringere. Er hebt schliesslich mit Recht hervor, dass ihm alle die gegebenen Erklärungen des Misserfolges des Versuchsofens nicht genügen, und fragt, woher es denn komme, dass Hochöfen, von denen Cook erzählt habe, und die auch jeder Hüttenmann aus der Praxis kennen gelernt habe, bei denen die Rast ganz fortgeschmolzen sei, doch gut gingen? Der Grund, dass die Rast einmal da gewesen, berechtige doch nicht zu der Annahme, dass sie auch nach ihrer Zerstörung noch irgend einen unbekannten Einfluss ausübe.

Soweit die Besprechung in Philadelphia.

Man scheint diesen Versuchsofen als solchen im weitesten Sinne angesehen zu haben, weil man mit demselben nicht allein die fast cylindrische Form, sondern leider noch ganz andere Dinge versuchte, so dass man kein Urteil darüber hat, ob der Betrieb dieses Ofens infolge seiner Form oder aus anderen Ursachen unmöglich gemacht wurde.

Jedenfalls hat auf den geschilderten schlechten Betrieb des Ofens der Umstand, dass der Ofen mit nur 2,134m (7 Fufs) weitem Schachte durch Parry 'schen Trichter beschickt wurde, sehr ungünstig eingewirkt. Es ist anzunehmen, dass der Trichter die schwereren Erze gegen die Schachtwände und die Koks in die Mitte schüttete.

Es ist zu bedauern, dass man den Ofen nicht auch ohne jeden Gasfang oder mit einem mittleren Rohr allein betrieben hat. Dass der kleine Absatz über den Formen, welcher als Rast bezeichnet wird, irgend einen Einfluss auf den Gang gehabt habe, ist nicht anzunehmen. Seitdem man selbst Holzkohlenöfen mit basischen Schlacken betreibt, werden auch in diesen alle vorspringenden Ecken über den Formen in kürzester Frist abgeschmolzen und Gestell und Rast so erweitert, dass deren mit so grofser Sorgfalt auf dem Papiere festgestellte Linien nur für die Theoretiker einen Wert haben. Die auf die papierne Form des Gestelles und der Rast eines Hochofens schon in den ersten Betriebsstunden einwirkenden Verhältnisse sind auch stärker als alle Kühlungseinrichtungen. Diese Betriebsverhältnisse schaffen sich die Form von Gestell und Rast eines Hochofens selbst, und nur durch Veränderung der Betriebsverhältnisse kann man darauf hinwirken, dass Gestell und Rast sich ansetzen oder wegfressen.

Die letztjährigen Betriebe der Holzkohlenöfen in Hicflau (Steyermark) von etwa dem Profil der Figur 7 und nur 58cbm Inhalt haben in dieser Beziehung sehr interessante Resultate gegeben. Die Linien über den Formen werden bei diesem Profil in kürzester Frist soweit weggeschmolzen, dass der untere Teil des Ofens cylindrisch wird.

Mit Erzberger gerösteten Spaten von 50 pCt. Eisengehalt werden in diesem Ofen täglich 30 Tonnen Eisen mit einem Brennstoff erblasen, welcher auf 100 aus 60 Holzkohlen und 40 Koks besteht. Um diese grofse Leistung zu ermöglichen, muss die Beschickung in 5 Stunden durchgesetzt werden, und hat es sich gezeigt, dass in dieser kurzen Zeit das Roheisen viel weniger Si, P und S aufnimmt, als wenn der Gang ein langsamerer ist.

Wir haben über diese und die Versuche mit Koks allein in kleinen Oefen von fast cylindrischer Form Mitteilungen von dem Hüttenverwalter Belani in Hicflau zu erwarten. Schon die bisherigen Betriebe in Hicflau weisen darauf hin, dass in der Form der Hochöfen noch wesentliche Aenderungen bevorstehen, und ist es deshalb um so mehr zu bedauern, dass der Versuch in Chester mit einem Ofen, der auch schon auf dem Papiere Fam fast keine Rast hatte, durch so viele andere Experimente beeinflusst wurde.

Fig. 7.

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16. Mai 1885.

In dem auf dem September-Meeting 1884 von Taylor mitgeteilten Berichte scheint manches, was zur Beurteilung des Wertes des Versuches notwendig war, gefehlt zu haben. Taylor teilte z. B. auf dem Februar-Meeting 1885 noch folgendes mit1):

Als man den Ofen zum ersten Male niederblies, um die Ansätze zu entfernen und das Ofeninnere überhaupt zu untersuchen, konnte man, weil der Ofen demnächst wieder mit Beschickung aufgefüllt werden sollte, keinen Kalk aufgeben, wie das sonst beim Ausblasen geschieht. Beim Niederblasen wurden nun der Gasfang und die Gasableitungsröhren bald rotwarm. Man kam deshalb auf den Einfall, die Temperatur

1) Transactions of the American institute of Mining Engineers.

der Gase durch Verdampfen von Wasser zu erniedrigen. Zu dem Ende führte man Wasserröhren durch die Gicht ein und vermeinte damit nur soviel Wasser in den Ofen zu lassen, als nötig sei, um die Gase abzukühlen. Als man jedoch den Wind abstellte, zeigte es sich, dass man des guten zu viel gethan: »das Wasser lief aus den Düsenständern. <<

Da natürlich alles im Ofen kalt und fest geworden war und man das Gestell trotz Aufgabe leerer Gichten nicht wieder glaubte leerschmelzen zu können, bohrte man ein Loch in den Gestellansatz bis fast auf den Boden und besetzte dasselbe mit 5 Pfd. Dynamit.

Als man dasselbe zur Explosion brachte, wurde der Ansatz durchbrochen und soll der Ofen nach 3 Stunden wieder in Ordnung gewesen sein. Armer Versuchsofen! Fritz W. Lürmann.

Neuerungen in der Construction und Ausrüstung der Dampfkessel.

Von R. R. Werner, Professor an der techn. Hochschule zu Darmstadt.

Die fortschrittliche Bewegung in der Anlage von Dampferzeugern unausgesetzt mit lebhaftem Interesse verfolgend benutzen wir teils die litterarischen Erscheinungen der letzten Jahre, teils eigene Beobachtungen und von Dampfbetriebsstätten aus uns zugegangene Mitteilungen zur Zusammenfassung des folgenden Berichtes.

Die Tenbrink-Feuerung 1) erhält sich in der ihr mit vollem Rechte zugewandten Gunst, einerseits durch Verallgemeinerung ihrer Anwendung auf verschiedene Kesselsysteme unter Wahrung ihres Grundgedankens, das ist: vollständige Verbrennung der brennbaren, auf der vorderen Hälfte des geneigten Rostes entwickelten Gase durch die sauerstoffreichen Verbrennungsproducte der unteren Rosthälfte, indem die letzteren durch die »vorgezogene Feuerbrücke« nach vorn geleitet werden, andererseits durch Abstellung verschiedener, namentlich die Dauerhaftigkeit der Anlage betreffender Mängel.

Vorerst machen wir auf die von dem bayerischen Dampfkesselrevisionsverein in seinem 13. Geschäftsberichte 1882 S. 29 mitgeteilten Versuche aufmerksam, welche an einem isolirten Tenbrink-Apparate gemacht worden, dem 14. Berichte 1883 S. 36 zufolge aber noch nicht abgeschlossen sind. Der Erfinder, Hr. Tenbrink, Spinnereibesitzer in Arlen im badischen Oberlande, hat einen Beitrag von 2000 M zu den Kosten der erwähnten Versuche gegeben; ebenso haben sich die Maschinenfabriken Esslingen in Esslingen, Gebr. Sulzer in Winterthur, G. Kuhn in Stuttgart-Berg, Wagner & Eisenmann in Cannstatt durch erhebliche Zuschüsse und die königl. Bergwerksdirection in Saarbrücken durch unentgeltliche Lieferung von 400 Ctnr. Saarkohlen beteiligt.

Die quantitative Leistung des fraglichen Apparates ergab sich als eine ganz bedeutende, indem derselbe bei nur 1/7 der gesammten Heizfläche (der des Dampfkessels mit eingerechnet) 48 bis 64 pCt. der gesammten Nutzwärme in sich aufnahm bei einer Verbrennung von 75kg Saarkohlen stündlich auf 14m Rostfläche.

In qualitativer Hinsicht war die Leistung ohne besondere Sorgfalt in der Bedienung des Feuers eine nahezu vollkommene und ganz rauchfreie Verbrennung mit 14 pCt. Kohlensäure beim 1,25 fachen der theoretischen Luftmenge.

Die sich hieraus ergebende hohe Feuertemperatur macht selbstverständlich, aufser sorgfältiger Wartung, die Verwendung vorzüglichen Materiales und fehlerfreier Arbeit des Tenbrink-Kessels notwendig.

Der 14. Geschäftsbericht veranlasst uns zur Erwähnung der auf S. 43 enthaltenen allgemeinen Bestimmungen für Dampfkesseluntersuchungen und deren Ausführung an

verschiedenen Dampfkesselanlagen.

So z. B. hat sich (S. 69) das Güteverhältnis eines Siederohrkessels niedriger als das eines damit verglichenen

1) Vergl. Z. 1863, S. 353; 1880, S. 89 und 529; W. 1882, S. 422; Z. 1882, S. 92; 1883, S. 182 (eingehender Bericht von Prof. Bach); ferner: Verhandlungen des Vereines zur Beförderung des Gewerbefleifses 1881, S. 348 und 1884, S. 47.

Flammrohrkessels gestellt, obgleich 1kg Dampf aus jenem
Kessel um 22 pCt. billiger zu stehen kam, als aus dem
letzteren, indem Kohlen (oberbayerische Mischkohle mit 4700c
und Tremosnakohle mit 6800 Heizwert) von verschiedenem
Preise für 100000 zur Verwendung kamen; die einen zu
100 000
0,0115.
0,24 M,
4700

die anderen zu

0,023

100 000
6800

0,33 M.

Recht interessant sind auch noch die (S. 97) mitgeteilten Untersuchungen von >>Geheimmitteln« (Désincrustant, Paralithicon usw.) zur Verhütung von Kesselstein und deren die Marktschreierei bekämpfende Kritik.

zu den TenbrinkVon dieser Abschweifung wieder Feuerungen zurückkehrend, gelangen wir zuerst zu der Zuführung vorgewärmter secundärer Luft behufs rauchfreier Verbrennung an derjenigen Stelle des Feuerraumes, an welcher die Destillationsproducte der vorderen Kohlenlage von den von unten kommenden glühenden Gasen getroffen werden.

Die unter D. R.-P. No. 238141) patentirte Anordnung von L. Burlet enthält eine Luftzuführung durch den an Stelle der vorgezogenen Feuerbrücke gelegenen 'Querkessel querhindurch und gleichzeitig durch einen im obern Teile des Feuerraumes befindlichen kleineren Querkessel. Man pflegt aber bei der Verwendung geeigneter Kohlensorten auch ohne die Zufuhr erwärmter Luft »über dem Roste« eine rauchfreie Verbrennung zu erhalten; daher dürfte die erwähnte Einrichtung wohl nur bei minderwertigem Brennstoffe zweckdienlich sein.

Zweitens: Dem Schadhaftwerden der Tenbrink - Kessel (Querkessel, von einem oder zwei Feuerrohren durchdrungen) an den oberen Stellen infolge zu geringer Abkühlung derselben durch das gerade hier stark mit Dampf geschwängerte Wasser und infolge der gerade an diesen Stellen sehr hohen Temperatur der Heizgase sucht man dadurch vorzubeugen, dass man das Entweichen der gebildeten Dampfblasen begünstigt, indem man entweder den Tenbrink-Kessel etwas geneigt legt (vergl. u. a. W. 1883, S. 145), oder indem man ihm nach H. Schulte, D. R.-P. No. 178662), eine fassförmige oder in der Mitte eingeschnürte Gestalt giebt. Die gründlichste Abhilfe des beregten Uebelstandes dürfte jedoch wohl die Neuerung von Kux, D. R.-P. No. 21 8453), gewähren, bei welcher die Achse des Feuerrohres mit der des Kesselkörpers zusammenfällt, an welchen sich, unter Vermeidung von Verbindungsstutzen, der Hauptkessel unmittelbar anschliefst.

In einem in W. 1883 S. 234 enthaltenen Bericht über die Reparaturbedürftigkeit bei Tenbrink-Feuerungen wird der Beschädigungen an zweiflammrohrigen Apparaten besonders Er

1) W. 1883 S. 415.
2) W. 1882 S. 177.

3) W. 1883 S. 170.

wähnung gethan. Dieselben bestanden in Rissen 1), welche sich an der oberen Krempung der Flammrohre bildeten, da wo die aufsteigenden Gase mit frischer Luft zusammentreffen und ihre wagerechte Richtung in eine senkrechte Richtung übergeht. Trotz der hohen hierdurch verursachten Reparaturkosten überwiegen nach Ansicht des Berichterstatters die grofsen Vorteile der Tenbrink-Feuerung die beregten Nachteile. Seine Ansicht, dass die bekannt gewordenen Schwächen fernerhin vermeidlich sein dürften, wird durch eine im Bulletin de la Société industrielle de Mulhouse 1884 S. 434 enthaltene Mitteilung über den erwähnten Fall gerechtfertigt. Nach einer auf Anfrage an Hrn. Tenbrink gegebenen Anweisung wurde der ganze brüchige Teil des Tenbrink - Kessels mit der Krempung herausgehauen, auf die so entstandene Oeffnung alsdann ein Stück Kesselblech angepasst und vermittels Niete befestigt, welche an einem Ende mit Schraubengewinde versehen waren. Somit wurde die ihrer doppelten Blechstärke und Hervorragungen wegen einer gleichmässigen und genügenden Abkühlung entbehrende, daher sehr gefährdete Stelle durch eine glatte Wandung von einfacher und gleichmäfsiger Blechdicke ersetzt. Diese erste Reparatur (nur 40 M kostend) zeigte nach zwei Jahren noch keine Veränderung, und kann somit die Haltbarkeit der Tenbrink-Apparate aufser Frage gestellt werden.

Bei Tenbrink-Feuerungen für Röhrendampfkessel ersetzt die Rheinische Röhrendampfkessel-Fabrik A. Büttner & Co. die zurückgezogene Feuerbrücke durch eine geneigte Lage von Field-Röhren, welche entweder der Länge nach über dem Roste liegend 2) oder querliegend 3) angeordnet sind. In beiden Fällen geht der durch den Dampfkessel umlaufende Wasserstrom auch durch die Decke der Tenbrink-Feuerung. Ohne diese Wasserströmung würde sich in den Field-Röhren Kesselstein ansetzen und infolge davon die Röhren durchbrennen.

Die genannte Patentinhaberin hat ferner die Einrichtung getroffen1), dass der ganze Rost um den hinteren Rostbalken drehbar und vorne vermittels einer Schneckenradwinde so tief zum Senken eingerichtet ist, dass die Schlacken (täglich einmal) bequem wie auf einem Planrost aufgebrochen und herausgezogen werden können. Durch diese Einrichtung soll es möglich sein, die Tenbrink-Feuerung für den gröfsten Teil der in Deutschland gebräuchlichen »Kesselkohle« mit Vorteil zu benutzen.

Donneley in Hamburg dürfte wohl mit seiner Dampfkesselfeuerung (D. R.-P. No. 25313) 5) mit Tenbrink in die Schranken treten können. Der durch das Hauptpatent geschützte »Wasserröhrenrost« besteht im wesentlichen aus einem aufrechten, seitlich geschlossenen, durch zwei Reihen

Fig. 1.

aufrechter mit dem Kesselwasser verbundener Röhren gebildeten Korb, in welchen das Brennmaterial von oben eingefüllt wird. Die in dem Zusatze patentirte Neuerung, durch Fig. 1 dargestellt, besteht darin, dass die vordere Rohrreihe

1) S. Zeichnung in W. 1883 S. 273.

2) D. R.-P. No. 18720. W. 1882 S. 370.

3) D. R.-P. No. 2123. W. 1883 S. 133.

4) S. Verhandl. z. Beförd. d. Gewerbfl. 1884 S. 53, Fig. 2. 5) Z. 1884, S. 145 und Zusatz-Patent No. 28842.

deutscher Ingenieure.

durch eine Reihe gewöhnlicher Roststäbe ersetzt wird, welche einen zum Zwecke der Reinigung beweglich gemachten Rost bilden. Die Hauptluftzufuhr findet von oben bei a statt, während bei b nur Nebenluft eintritt, wie solche auch bei c nach Erfordernis zugelassen wird. Die in der oberen Kohlenschüttung entwickelten brennbaren Gase ziehen sich nach unten in die darunterliegenden glühenden Kohlen hinein und werden darin (dem Gedanken der »umgekehrten Verbrennung« entsprechend) so vollständig verbrannt, dass eine gänzlich rauchfreie Flamme zwischen den Wasserröhren durchgehend den Apparat verlässt. Die Strömung des Kesselwassers durch den Wasserrost in der Richtung ef ist so stark, dass sich kein Kesselstein in den Röhren ansetzt, die mithin gegen Verbrennen gesichert sind. Nach einem halbjährigen Betrieb eines Dampfkessels mit Wasserrost ergab eine amtliche innere Revision: »Alles in sehr gutem reinem Zustande«.

Die Vergrösserung der Heizfläche, und zwar der directen, des Kessels durch die Oberfläche der Wasserröhren ist von wesentlichem Vorteil. Auch den günstigen Umstand, dass beim Aufschütten von Brennmaterial das Õeffnen einer Feuerthür und das Einströmen kalter Luft in die Feuerzüge vermieden wird, hat die Donneley-Feuerung mit allen Schüttfeuerungen gemein. Ausserdem soll die Wasserrostfeuerung für die Verwendung jeder Sorte Steinkohlen und Brennmaterialien auch der geringwertigen geeignet und leicht zu bedienen sein. Verdampfungs-Versuchsresultate liegen uns noch nicht vor, dagegen aber eine höchst ehrende Anerkennung seitens der Jury der internationalen Ausstellung im Kristallpalaste zu London durch die Prämiirung der Donneley'schen Feuerung am 14. August 1884 mit der goldenen Medaille.

Röhrenkessel.

Nur weniges haben wir dem noch hinzufügen, was schon in den Patentberichten d. Z. und an anderen Stellen enthalten ist.1)

Der zunehmenden Bevorzugung der Wasserrohr- vor den Flammrohrkesseln haben sich besonders die mit den nachgenannten Einrichtungen ausgestatteten Systeme zu erfreuen: 1. Gute rauchverzehrende Feuerung (Planrost, Halbgasfeuerung usw.).

2. Die Zugführung einfach oder auf- und absteigend quer durch das Rohrbündel. Durch die Querzugführung wird der Temperaturunterschied zwischen Heizgasen und Kesselfläche erhöht und somit die Verdampfung auf die Einheit der Heizfläche vermehrt bezw. an Kesselfläche erspart.

3. Lebhafter Umlauf des Kesselwassers durch das Rohrsystem und den (oder die) Oberkessel, indem durch die strömende Bewegung des Wassers nicht allein die Wärmeüberfuhr von den Heizgasen auf das Wasser ebenfalls begünstigt, sondern auch das Ansetzen von Kesselstein verhindert wird. Dabei werden auch die einzelnen Kesselteile gleichmässiger erwärmt und infolge hiervon weniger gespannt und gezerrt als bei mangelndem Umlaufe.

4. Ausscheidung der Sinkstoffe aus dem Kesselwasser und Ablagerung derselben in einem abseits der Strömung und der Heizung befindlichen Raum, in welchem das Wasser ruhig ist oder durch Einlagen (Siebeinlagen usw.) in Ruhe gehalten wird.

5. Zugänglichkeit zum Inneren und Aeufseren des Kessels behufs Entschlammung und Reinigung, sowie auch Rücksicht bei der Construction auf die Ausdehnungsverhältnisse der einzelnen Teile inbetreff ihrer Dichtschlüsse und Dauerhaftigkeit.

Die Verwendung geeigneten Materiales und eine tadellose Ausführung ist eine für unsere Kesselfabrikanten selbstverständliche Voraussetzung. Nur unter Beachtung der vorerwähnten Grundbedingungen sind Ergebnisse erreichbar, wie beispielsweise die des Willmann'schen Kessels (D. R.-P. No. 13449):2) Stündliche Verdampfung auf 14m wasserberührte Heizfläche 24kg; Heiz -fläche

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Rost

55 ; Verdampfung mit 1kg Kohle

10,2kg Wasser bei 40 bis 50° C. warmem Speisewasser.

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1885

Von Anwendung der Querzugführung heben wir zwei Systeme hervor:

1. die Führung eines wagerechten Zuges durch ein stehendes Wasserrohrbündel, welches zwei Kesselkörper mit einander verbindet.1) Fig. 2.

Die Rohrwände sind entweder flach oder etwas nach den punktirten Linien der Fig. 2 gewölbt. Flache Rohr

Fig. 2.

wände sind durch die sie verbindenden Wasserröhren gegenseitig abgesteift, indem der durch den Dampfdruck angestrebten Wölbung jener Wände dadurch entgegengewirkt wird, dass die mittleren Röhren als Streben, die äusseren Röhren dagegen als Zuganker sich verhalten, mit einer nach der Mitte bezw. nach aufsen hin zunehmenden Inanspruchnahme. Jedenfalls muss die Summe der Zugwirkungen absolut genommen gleich der der Strebewirkungen sein. Die Anschlüsse der Rohrenden in ihren Böden werden hierdurch in eine Mitleidenschaft gezogen, welche je nach der Art der Verbindung in Beziehung auf Haltbarkeit und Dichtschluss mehr oder weniger zulässig ist. Durch eine mässige Wölbung der Rohrböden wird die in Rede stehende Beanspruchung der Röhren fast ganz aufgehoben. Dagegen ist in beiden Fällen (flach und gewölbt) noch ein Streben vorhanden, welches auf ein Auseinanderdrängen der beiden Kesselkörper gerichtet ist und ein Abstreifen der Böden von den Rohrenden in dem Falle zur Folge haben würde, dass die Rohrverbindung nicht gehörigen Widerstand leistete, bei welchem Widerstande die Röhren selbst auf Zug in Anspruch genommen werden.

Indem das erwähnte Auseinanderdrängen dem einseitigen Drucke gleich ist, welcher auf die den Rohrenden gegenüberliegenden Teile der Gefäfswandung ausgeübt wird, so ist die fragliche Wirkung für jedes einzelne Rohr, in kg ausgedrückt, gleich dem äufseren (an der Dichtungsstelle gemessenen) Rohrquerschnitt mal der Dampfspannung in Atmosphären Ueberdruck.

Um nun die Röhren auch von dieser Inanspruchnahme zu entlasten, bringt Kux (D. R.-P. No. 15673) die Anker e e, s. Fig. 2, an.

Als zweites Beispiel für die Querzugführung heben. wir noch die verschiedenen Gestaltungen der Mac-Nicolschen Kessel mit ihren über den Rost sich erstreckenden, Unter- und Oberkessel verbindenden Rohrbündeln hervor 2). Bei einigen Umgestaltungen 3) liegt das Rohrsystem mit etwas Steigung in der Richtung des umlaufenden Kessel

wasserstromes.

Dass die Mac-Nicol-Kessel sich gut bewähren, bestätigt ein in der Zeitschrift für Berg-, Hütten- und Salinenwesen 1883 S. 216 enthaltener Bericht über zwei auf der Saarbrücker Steinkohlengrube Kronprinz mit Kohlenschiefer geheizte Kessel. Dieselben sind nach Typus IV4) gebaut. Des grofsen Aschengehaltes von 50 bis 55 Procenten wegen musste von der Wahl eines Cornwall-Kessels Abstand genommen, eine Feuerung mit leicht zu vergröfsernder Rostfläche angelegt und auf ein leichtes Entfernen der bedeutenden Rückstände Bedacht genommen werden.

1) Vergl. auch A. Kux, D. R.-P. No. 3340, No. 15673, No. 16803 und No. 17042. W. 1882 S. 58; H. Wilcke D. R.-P. No. 23667. W. 1883 S. 386; Maschinenfabrik Esslingen mit TenbrinkFeuerung D. R.-P. No. 23204. W. 1883 S. 337; auch F. C. Keller

mit nach oben divergirenden Röhren D. R.-P. No. 21117. W.1883 S. 172; mit wagerechtem Rohrsystem und kugeligen Behältern (Rohrkammern). Hermann Ketzer D. R.-P. No. 27265; und ebenfalls mit Horizontalröhren. Louis Gobiet D. R.-P. No. 21834. W. 1883 S. 190.

2) D. R.-P. No. 10876; Z. 1881 S. 313; No. 13755 und No 14620. Ferner: Beilage zur Z. 1884 No. 31.

3) Petry-Dereux D. R.-P. No. 14554 und No. 18796; Fallenstein D. R.-P. No. 17833, W. 1882 S. 221.

4) Z. 1881 S. 313 Fig. 2 und 3.

Als Rost dient ein geneigter Planrost von 2,7 qm Fläche mit einem am hinteren Ende angebrachten Klapprost, von welchem die Verbrennungsrückstände in die darunter geschobenen Aschwagen fallen. Jeder der beiden für 5 Atm. Ueberdruck gebauten Kessel hat 57qm Heizfläche. Oberkessel: 1,2m Dmr. bei 6,8m Länge. Unterkessel: 1m Dmr. bei 4,8m Länge. (Die Rohrfläche ist demnach annähernd gleich der Hälfte der gesammten Heizfläche). Das Rohrsystem besteht aus 37 Wasserröhren von 100 mm Dmr. bei 2,5 m Länge. Auf 1am Rostfläche werden stündlich 140kg Kohlen verbrannt, auf dem Roste des daneben liegenden Cornwall-Kessels dagegen nur 40 bis 60kg Grieskohle. Die Dampfproduction von 3 solcher Kessel von je 709m Heizfläche kommt kaum der der beiden Mac-Nicol-Kessel gleich. Bei mehr als einjährigem angestrengtem Betriebe derselben haben sich Nachteile inbezug auf die Haltbarkeit nicht herausgestellt, was hauptsächlich dem Umstande zugeschrieben wird, dass die Stichflamme zunächst die dünnwandigen Röhren trifft, und dass durch den sehr lebhaften Umlauf des Kesselwassers sämmtliche Teile der Kessel auf annähernd gleicher Temperatur erhalten werden.

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Bombenkessel1): Entgegen unserer Meinung, dass die aus Hohlkugeln zusammengesetzten, überschriftlich genannten Dampfkessel, System Harrison, nachdem dieselben vor mehr als zwanzig Jahren überhaupt nur in Nord-Amerika und vereinzelt auch noch in England zur Anwendung gelangt waren, längst wieder und für immer durch Wasserrohrkessel verdrängt seien, finden wir derselben von neuem in einem in » >>Engineer<< Nov. 7. 1884 S. 344 enthaltenen Bericht über die elektrische Ausstellung in Philadelphia Erwähnung gethan. In Gemeinschaft mit Kesseln nach System Root und Babcock & Wilcox2) waren zwei von einer Firma aus Philadelphia ausgestellte Harrison-Kessel in Betrieb. Während man in Amerika die Wasserrohrkessel der genannten Systeme allgemein den Cornwall-Kesseln und den nach Locomotivart gebauten vorzieht, hat jene Firma die Bombenkessel neuerdings wieder eingeführt, indem sie ein besonderes, dem Bessemerstahl ähnliches Gusseisen für die Hohlkugeln verwendet und dieselben dadurch Fig. 5. haltbarer macht als die früheren aus gewöhnlichem Gusseisen hergestellten 3).

In Fig. 5 sind einzelne aus Kugeln (Einheiten) zusammengesetzte »Elemente« dargestellt und deren Verbindung vermittels durchgehender Schrauben mit feuergeschützten Köpfen ersicht

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1) Ueber die Construction derselben siehe: »Le Génie industriel par Armengaud frères, Tome XXVIII, p. 239. 2) D. Ř.-P. No. 19063. W. 1882 S. 371.

3) Aus Schmiedeisen gepresste Elemente (Hohlkugeln) hatte man schon früher. s. Dingler's p. J. 1865 Bd. 176 S. 329 und 1864 Bd. 174 S. 99.

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