19. März 1921.

Flächenschleifmaschine.

Nach dem Werkstückdurchmesser wird die Schleifscheibe durch eine seitliche Verschiebung des Schleifspindelschlittens eingestellt.

Die Schleifscheibe von 300 mm Dmr. macht 1300 Uml./min. Der Schleifspindelschlitten wird am Querbalken mit der Handkurbel D, Abb. 30, auf den Durchmesser des Werkstückes eingestellt und hat selbsttätige Querbewegung und Umsteuerung, die durch Anschläge h, Abb. 31 und 32, auf der Schaltscheibe g entsprechend der Breite der Ringfläche betätigt wird. Da der Antrieb der selbsttätigen Querbewegung von der Antrieb welle V des Tisches durch eine dreistufige Riemenscheibe abgeleitet wird, so erhält man 3 Vorschübe von 3,6, 5.7 und 9 mm auf eine Umdrehung des Werkstückes. Beim Umsteuern wirkt ein Kegelrad-Wendegetriebe 11, 12, wobei mit Hilfe der Feder m, Abb. 30, und zweier Schneiden an den Hebeln und n der tote Punkt überwunden und die Kupplung auf der andern Seite wieder eingerückt wird. Um den Schlitten mit der Hand zu verstellen, muß man mittels Handgriffes C die Kupplung zuvor auf Mittelstellung bringen, d. h. aus den Kegelrädern z12 ausrücken. Hierzu dient ein Daumen o auf der Welle XVI, welcher eine den zweiten in die Kupplungsmuffe eingreifenden Hebel p, Abb. 36, tragende Stange verschiebt. In der gezeichneten Stellung gestatten die beiden abgeflachten Seiten des Daumens, die Kupplung nach rechts oder links einzurücken. Der Schlitten läßt sich um 3o nach beiden Seiten aus der senkrechten Stellung schwenken, so daß auch Hohlschliff möglich ist.

Der Schleifspindelträger wird im Schlitten senkrecht verschoben, um die Schleifscheibe gegen das Werkstück anzu

stellen. Die größte Entfernung von Unterkante Schleifscheibe bis Oberkante Tisch beträgt 300 mm, bis Oberkante Spannfutter 200 mm. Die grobe Handzustellung erfolgt mit der Hanakurbel E, die Feineinstellung nach Einrücken der Kupplung w, Abb. 30, mittels Handrades F über ein Schneckengetriebe 230, 231. Die selbsttätige Zustellung wird von der Welle VI des Tischantriebes abgeleitet und wirkt ruckweise bei jeder Umdrehung des Aufspanntisches, indem ein einstellbarer Knopf r im Zahnrad 229 den Hebel s zum Ausschlag bringt, der mittels Schaltstange t und Sperrhebels u ein Sperrad v betätigt; von hier wird die Bewegung durch zwei Schneckengetriebe 230 bis 233 auf die Schraubenspindel der Senkrechtverstellung übertragen. Die Größe der jeweiligen Zustellung kann man durch Verschieben des Knopfes r oder durch einen Anschlag x auf der Schaltstange und eine Stellschraube y am Gestell regeln, wodurch der wirksame Hub der Schaltstange bestimmt wird. Die Gesamtzustellung wird durch einen Nocken z auf dem Sperrad eingestellt, welcher den wirksamen Hub der Sperrklinke begrenzt.

Der Tisch macht bei 500 mm Dmr. 15, 30 und 60 Uml./min. Der Durchmesser des Magnetfutters beträgt 670 mm, der größte Schleifdurchmesser 650 mm. Der Tisch hat eine in langen Gleitlagern laufende Spindel und eine kreisförmige Prismenführung. Die Gleitflächen sind durch die nach unten überhängenden Tischränder gegen Schleifspäne und Kühlflüssigkeit gut geschützt. Die Kühlflüssigkeit wird durch die hohle Schleifspindel der Schleifscheibe zugeführt, außerdem ist eine Leitung zum Kühlen des Werkstückes von außen vorhanden. Das Gewicht der Maschine beträgt 4500 kg. [98]

Neuere Kreiselpumpen für geringe Förderhöhen.

Das Bestreben, Kreiselpumpen für niedrige Förderhöhen durch rasch laufende, billige Motoren anzutreiben, läßt besondere Abarten von Pumpen entstehen, die sich teils den Schraubenpumpen nä

hern, teils eine unmittelbare Umkehrung von Turbinen mit FrancisSchaufeln oder gar von Axialturbinen darstellen. Eine Pumpe der ersten Art ist die Spiralpumpe von J. P. Morris, Abteilung der W. Cramp & Sons Co. in Philadelphia, Pa., Abb. 1, deren Rad, Abb. 2, nur wenige verhältnismäßig lange Schaufeln hatt'). Auffallend ist auch bei dieser Konstruktion die Aehnlichkeit mit dem Kaplanschen Schnelläuferrad 2). Eine äußere Verbindung der Schaufelenden fehlt. Die kleine Schaufelzahl ergibt weite Kanäle, die durch Fremdkörper nicht leicht verstopft werden. Der Wirkungsgrad dürfte

wegen der schlechten Führung des Wassers zwischen den Schaufeln nicht günstig sein. Eine solche Pumpe für 910 ltr/s und 5 m Förderhöhe wird unmittelbar durch einen Motor mit 672 Uml./min angetrieben. Um an das Rad zu gelangen, muß man das ganze Spiralgehäuse ausbauen und abheben.

Bei einer Pumpe

mit Francis-Schaufeln der Geue-Pumpenbau-Gesellschaft m. b. H. in Berlin, Abb. 3 und 4, ist auf unmittelbaren Antrieb verzichtet. Die Pumpenwelle wird mit 200 Uml/min durch ein Schneckenrad vorgelege von einem Motor mit 965 Uml./min angetrieben. Geschlossenes Gehäuse und Rohrleitung sind vermieden. Nach dem Lösen der Befestigungsschrauben der Vorgelege Grundplatte kann diese mit der Pumpe hochge

zogen werden. Die Pumpe liefert bei 1,15 m Förderhöhe 400 ltr/s. Der Kraftbedarf von 8,25 PS entspricht 74,3 vH Wirkungsgrad. Dieser hohe Wert bedingt eine besonders sorgfaltige Ausführung des Schneckenradgetriebes und ist den Leitschaufeln zuzuschreiben, die als Stege des Tragringes für den Deckel und das Lager ausgebildet sind. [504) Fr.

deutscher Ingenieure.

Die Faltung als technisches Arbeitsmittel. Früher glaubte man, daß das Hühnchen bereits im gelegten Ei in unendlich kleinem Raum zusammengedrängt vorhanden sei und beim Brüten durch Stoffaufnahme nur vergrößert werde, daß die Rose fertig in der Knospe schlummre, bis die Sonnenstrahlen ihr den Saft zuführen, der sie vergrößert. Der Chemiker hat uns gelehrt, daß die Natur ein Atom an das andere setzt, wie Ziegelsteine im Gebäude, um eine Form nach ihren Gedanken aufzubauen. Dabei ergreift die Natur den ihr passenden Rohstoff, analysiert das Passende heraus und wirft den unbrauchbaren Rest fort.

Der Techniker baut seine Maschinen anders. Er ergreift ein möglichst großes Stück Rohstoff und schält oder knetet die Form heraus. Er kann eine Form nicht aus Atomen zusammensetzen, wie man ein Haus baut. In seinem Rohstoff ist stets die fertige Form bereits enthalten. Die Natur arbeitet von innen nach außen, der Techniker umgekehrt. Wenn er schält, bleibt die gedachte Form starr im Innern des Rohstoffes, bis er alles Ueberflüssige abgenommen hat. Wenn er aber den Rohstoff schmiedet, so muß er ihn vorher in eine ganze Reihe angenäherter Formen bringen, die sich eine nach der andern der Vollendung nähern. Man hat in der Natur kein Beispiel dafür, daß ohne frische Stoffaufnahme eine Entwicklung vom Rohstoff zur Endform vor sich geht.

5

1234

Urbeispiel einer Faltung.

von

Ich habe einmal in der Kirgisensteppe östlich von Astrachan einen Zigeuner aus einem Stück alten Eisens eine Gabel schmieden sehen und dabei Betrachtungen angestellt, was er sich dabei denke. Frau und Tochter des Mannes wechselten mit einander im Ziehen des Blasebalges und im Zuschlagen. Das Stück Eisen, Abb. 1, wog ungefähr 1 kg. Zuerst breitete er das Eisen ohne Stoffverlust in eine viereckige Platte Fingerdicke, Abb. 2, kerbte es bei e, e und f, f ein, stauchte den flachen Zapfen 5 heraus, Abb. 3, und schlitzte den breiten Teil nach a, b, c für vier Zinken. Dann bog er die vier Teile auseinander, Abb. 4, und reckte jeden zu einem dünnen Zinken aus, den er mit dem Setzhammer im Rundungsgesenk glättete. Darauf wurde der flache Zapfen 5 gebreitet und zur Tülle gebogen. Die Gabel war in 12 bis 2 st fertig, dann erst fing er eine neue zu schmieden an. Er hatte, von der Urform beginnend, 12 Arbeitsgänge gemacht, ungerechnet die Arbeitsgänge, die nur zur Verschönerung dienten:

a

5

1234

a b c

شت

2

5

3

4

Abb. 1 bis 4.
Einfache

Art des Schmiedens

einer Gabel.

1) Breiten des Rohstoffes, 2) Schlitzen des Tüllenschaftes, 3) Stauchen und Strekken des Tüllenschaftes, 4) Schlitzen der Zinken, 5) Auseinanderbiegen der Zinken, 6), 7), 8), 9) Strecken je eines Zinkens, 10) Biegen der Zinken in die Gabelform, 11) Breiten des Tüllenschaftes, 12) Biegen der Tülle.

Verfolgen wir jetzt rückwärts die Gedanken des Schmiedes! Ihm schwebte das Bild der fertigen Gabel vor. Dazu stand ihm ein Rohstoff zur Verfügung, wie er ihn gerade auf der Straße fand, und dessen Masse er durch Abwägen in der Hand bestimmte. Jeden Gabelzinken formte er im Geiste zurück, indem er ihn ineinanderschob zu einer flachen, kurzen Form, dasselbe tat er mit der Tülle und legte alles aneinander zur dünnen Platte, die er zu einem Stück Rundeisen zusammenrollte. Das ließ sich leicht vergleichen mit jeder einfachen Rohstofform, wie sie der Zufall bot. Daraus wieder entwickelte er die verschiedenen Arbeitsgänge, wie sie geschildert wurden, wobei ihm jede Entwicklungsform scharf

1) Bestellzettel auf Sonderabdrücke im Beiblatt.

ausgeprägt vor Augen stand, genau die Abmessungen schätzend und die betreffende Eisenmenge berechnend. Die Gewohnheit hatte seinen Blick geschärft. Aber ununterbrochen war sein Gehirn in angespannter Tätigkeit, um das Gelingen der Arbeit zu sichern.

Neuzeitliche Faltungsverfahren.
Herstellung einer Gabel.

К-в B 0.5

712

Abb. 5. Aeltere Art der Faltung.

Ich weiß nicht, wie lange es her ist, daß man auf diese Weise bei uns Gabeln geschmiedet hat, ich weiß aber, wie man sie heute schmiedet. Der Techniker hat mit seiner Maschine eingegriffen, ihm scheint indes die Arbeitsweise des Zigeuners vorgeschwebt zu haben. Er hat die alte Art in neue Form gebracht und sie mit Forderungen der Wirtschaftlichkeit und gegebenem Rohstoff vereinigt. Er hat die Zinken zusammengerollt, Abb. 5, und die äußeren 1 und 4 nach oben zum Tüllenschaft gebogen, um als Form des Rohstoffes ein flaches Walzeisen von der Breite B benutzen zu können; denn die dünne Form der Gabel hat von selbst auf Flacheisen hingewiesen. Die Wirtschaftlichkeit, der Wunsch, Stoffabfall zu vermeiden, veranlaßte ihn, der Urform womöglich eine solche Gestalt zu geben, daß ihre Lücken und Einschnitte durch Teile einer benachbarten entsprechenden Form ausgefüllt würden. So ist der Gabelschnitt, Abb. 6 und 7, entstanden, fast ohne Abfall. Das Messer einer Maschine schneidet aus dem fortlaufenden Streifen nur die Zinken 2 und 3, wobei sich die beiden Zinken 1 und 4 sowie die Tülle 5 von der Breite b als Stanzreste ergeben, gleichzeitig aber als Teile der benachbarten Gabelform. Zwischen dem Abheben der gestanzten Vorform und ihrem Beiseitelegen verbiegt der Techniker das rotwarme Eisen im zweiten Arbeitsgang, Abb. 8, um die Zinkenzapfen für den Streckhammer frei zu legen. Dann kommt der Schmied an die Reihe. Dieser streckt nur die Zapfen zu Zinken aus, und zwar unter dem mechanisch betriebenen Federhammer 400 Stück täglich. Sein Gehilfe, der den Stoff im Ofen wärmt, biegt ihm Zapfen und Zinken paßrecht, damit ihn die sperrigen Stücke nicht stören. So geht er über die Arbeitsgänge III, IV, V und VI in Abb. 9 bis 12. Ein andrer Mann bringt die Zinken in ihre vorgeschriebene Form im Arbeitsgang VII, Abb. 13, ein dritter breitet die Tülle im Gang VIII, Abb. 14, und der letzte biegt sie zu einer Hülse für den Stiel im Arbeitsgang IX, Abb. 15.

Der Zigeuner brauchte ohne Verschönerungsarbeit 12 Gänge, der Techniker setzte durch bessere Faltung gleich bei dem Arbeitsgang 4, Abb. 4, ein und brauchte ebenfalls ohne Verschönerungsarbeit nur 9 Gänge bis zur endgültigen Form; er teilte die Arbeit und ließ 5 Arbeiter 100 Gabeln in einem Tage herstellen, gegenüber dem Zigeuner, der nur 5 Gabeln in derselben Zeit erzeugte. Der Techniker schaffte also viermal mehr.

Da kam ein anderer Techniker, der in seinem Geiste die Gabel anders faltete. Er griff an die Tülle und zog die Gabel durch die linke Hand, daß sie eine Form annahm wie in Abb. 16. Er schnitt ein passendes Stück Flacheisen ab und schlug es mit ein paar kräftigen Schlägen ins Gesenk, so daß die vier Zinken sich ausbildeten, schnitt die vier Zinken auseinander und war mit 2 Arbeitsgängen bereits beim Arbeitsgang VII seines Vorgängers angelangt. Ihm fehlten zur Vollendung nur noch 3 Gänge, die er nachahmte. So war er mit 5 Arbeitsgängen fertig, gegenüber 9 seines Vorgängers und 12 des Zigeunerschmiedes. Seine beiden ersten Arbeitsgänge lieferten ihm 1000 Vorformen täglich; III, IV und V kamen jedoch nicht nach. Er mußte bei jedem dieser Gänge 2 Arbeiter anstellen, dann erst wurden 1000 Gabeln fertig, wobei er 10 Mann brauchte. Es kamen aber auf jeden Mann dafür 100 fertige Gabeln, gegen 20 seines Vorgängers und 5 des Zigeunerschmiedes. Der Vorteil entstand ihm aus der günstigen Faltung des fertigen Stückes in die Vorform.

65. Nr. 12

1921

Abb. 7

I

II

2

3

Abb. 17 bis 19.

Das Oehr, Abb. 23 und 24, ist auch noch einfach. Man klappt es nach Abb. 26 zusammen, schlitzt es auf der Presse nach cd zwischen den beiden keilförmigen Messern a und b, Abb. 27, und weitet es mit dem Dorn D aus, Abb. 28. Um ihm die genau runde Form zu geben, kann man es nun auf zweierlei Weise bearbeiten. Entweder weitet man es auf derselben Presse, indem man es nach Abb. 28 durch den Dorn von der Form 1 in die Form 2 bringt und durch Weiterpressen gleichzeitig in das Gesenk 3 drückt, oder man schlägt es mit dem Dorn zusammen in ein passendes Gesenk ein, Abb. 29.

Abb. 12. 5

Presstisch

Abb. 27.

Schlitzen des Oehrs auf der Presse.

Abb. 28. Ausweiten des Oehrs

12 3 4

Abb. 13 bis 15.

das Ankleben soll man in der Schmiede nur dort verwenden, wo es nicht zu umgehen ist!. Der gewachsene Ast hält besser als der geleimte. Wenn man sich die Stütze zusammengefaltet denkt, nach Abb. 18, kann man sie aus Rund- oder Vierkantstahl, vorschmieden, Zapfen und Bund im einfachen Gesenk vorschlagen und den Oberteil breiten und strecken, Abb. 20 bis 22, so daß der Rauminhalt, Abb. 18, mit etwas Ueberschuß in der Vorform enthalten ist. Wenn man nun die Stütze im Gesenk schlägt, nach Abb. 18, abgratet und noch warm auf der dünnen Kreissäge nach ab schlitzt, nach Vorschrift gemäß Abb. 19 und 17 biegt und die Köpfe in kleinem Gesenk nachschlägt, so erhält man die vollendete Form.

Abb. 29. Rundpressen des Oehrs mit dem Dorn.

Hülsenförmiger Ansatz eines Körpers. Etwas verwickelter wird der Faltungsvorgang schon bei einem hülsenförmigen Ansatz eines Körpers, wie ibn Abb. 30 im Grundriß und Abb. 31 im Schnitt zeigen. Aber nur für das Gehirn! Beim Faltungssystem muß man sich die Gegenstände stets aus Gummi denken oder, wenn es die Gedanken allein nicht fertig bringen, sie wirklich in Gummi oder aus Tuch herstellen. Wenn man sich Abb. 31 aus Gummi denkt, so kann man den oberen Rand nach innen rollen, wie Abb. 31 zeigt, und erhält einen Drehkörper mit der Achse aa, Abb. 32, den man mit großer Leichtigkeit aus einem Flachstahl von den Abmessungen B und D, Abb. 33 und 34, unter dem Fallhammer im Gesenk schlagen kann. Fürchtet man (mit Recht), daß die Spitzen bei a a, Abb. 32, im Gesenk leicht abgenutzt werden, so kann man ja den Körper voll schlagen und auf der Presse die Spitzen besonders eindrücken, zumal sie für den nächsten Arbeitsgang sauber sein sollen.

19. März 1921.

Ungerechtfertigte Bedenken gegen eiserne Wagen. Obschon Holzmangel und die durch die Gewichtersparnisse gebotenen wirtschaftlichen Vorteile zur baldigen allgemeinen Einführung der eisernen Personenwagen drängen, wäre zu prüfen, wie weit einige naheliegende Bedenken dagegen gerechtfertigt sind.

Vor allem kommt hier die unangenehme Eigenschaft des Eisens, das Rosten, in Frage. Dem wäre zunächst das Faulen und Schwinden des Holzes als Nachteil des hölzernen Wagens gegenüberzustellen. Anlaß zu besonderen Schwierigkeiten gibt das häufige Faulen der Pitchpine-Längsträger der D-Zugwagen trotz Verwendung ausgesuchter Stämme dieses am besten geeigneten Holzes. In letzter Zeit hat sich dieser Umstand in ganz besonders unangenehmer Weise bemerkbar gemacht. Häufig werden Wagen den Werkstätten zugeführt, bei denen die Pitchpine-Längsträger vollständig ve fault sind. Aeußerlich sind die Schäden nicht sichtbar, so daß bei unzuverlässiger Untersuchung Betriebsgefahr nicht ausgeschlossen ist. Die Wiederherstellung solcher Wagen ist ganz außerordentlich teuer und zeitraubend. Wenn auch nicht zu verkennen ist, daß die Kriegsverhältnisse bis zu einem gewissen Grade zu diesem Zustande beigetragen haben, so kann man daraus doch die Unzweckmäßigkeit der Verwendung von Holz erkennen. Geordnete Unterhaltung hätte die Schäden zwar mildern und verzögern, nicht aber verhindern können.

Die Rostgefahr spielt gerade beim Holzwagen eine hervorragende Rolle. Bei ihnen leiden die Bekleidungsbleche außerordentlich durch Rosten und müssen häufig ausgewechselt werden. Ihre Verbindung mit dem Wagenkasten kann, da sie an Holzteile angeschraubt werden müssen, nicht so fest ausgeführt werden wie durch das Vernieten bei den eisernen Wagen. Durch die Schraubenlöcher und Fugen dringt Fenchtigkeit gerade an den Stellen ein, wo infolge dauernder Reibung durch Erschütterungen die Rostschutzfarbe bald entfernt oder infolge der scharfen Kanten überhaupt nicht vorhanden ist.

Rosten der Bleche an den Fugen und unter den die Schraubenköpfe abdeckenden Leisten ist deshalb nicht zu vermeiden.

Die Eisenteile der eisernen Wagen werden so fest vernietet, daß ein Lockern und Reiben der einzelnen Teile gegeneinander, mithin auch eine Abnutzung des Rostschutzanstriches und ein Eindringen von Feuchtigkeit ausgeschlossen ist. Schwitzwasser ist an den meisten Stellen in größerem Umfange nicht zu befürchten, da kein Luftwechsel auftritt. Durchdringen von Feuchtigkeit durch die innere Schalung läßt sich durch eine möglichst wasserdichte Wandbekleidung vermeiden. Nach den bereits vorliegenden langjährigen Erfahrungen kann der Rostgefahr bei eisernen Wagen ohne große Schwierigkeit durch sorgfältigen Anstrich mit einem bewährten Rostschutzmittel nach gründlicher Reinigung mittels Sandstrahles begegnet werden. Ein Beweis hierfür ergibt sich auch aus der Tatsache, daß Rosten der Bleche hölzerner Wagen außer an den erwähnten Stellen nicht beobachtet worden ist, obschon der Anstrich nicht immer in der sorgfältigsten Weise ausgeführt ist. Im übrigen ist beim Entwurf auf leichte Zugänglichkeit solcher Teile, die der Rostgefahr am meisten ausgesetzt sind, und insbesondere auch darauf zu achten, daß etwaiges Schwitzwasser sich nirgends ansammeln und von außen her Wasser nicht eindringen kann.

Tatsächlich haben sich bisher keinerlei Anstände ergeben. Trotz der mangelhaften Unterhaltung und der hohen Beanspruchung während des Krieges sind die Eisenteile selbst der seit dem Jahre 1908 laufenden Wagen noch jetzt von tadelloser Beschaffenheit und baben bisher keinerlei Nacharbeiten erfordert. Selbst die ältesten eisernen Personenwagen (Elberfelder Schwebebahn, erbaut in den 90er Jahren von Van der Zypen & Charlier) haben sich bisher sehr gut gehalten. Wenn sich nach einer Reihe von Jahren eine geringe Rostbildung zeigen und Nacharbeiten oder einen Neuanstrich erforderlich machen sollte, so wären die Unkosten hierfür doch immerhin

1) Bestellzettel auf Sonderabdrücke im Beiblatt,

verschwindend gegenüber denen, die sich aus den Wiederherstellungsarbeiten ergeben, die durch die Eigenschaften des Holzes beim hölzernen Wagen verursacht werden. Rostgefahr ist demnach keineswegs ein Grund gegen die Einführung der eisernen Personenwagen.

Ein weiteres häufig geäußertes Bedenken, die eisernen Wagen seien schwieriger als die hölzernen gegen Wärmeeinflüsse zu schützen, ist gleichfalls nicht gerechtfertigt. Der Wärmeschutz besteht bei beiden vorwiegend aus der ruhenden Luftschicht zwischen den äußeren Bekleidungsblechen und der inneren hölzernen Schalung. Einer Anwendung derselben Wärmeschutzmittel beim eisernen wie beim hölzernen Wagen steht nichts im Wege. Dach und Fußboden werden grundsätzlich bei beiden in gleicher Weise ausgebildet. Als besserer Wärmeleiter kämen lediglich die eisernen Säulen (Rungen) und Spriegel in Frage, die aber infolge ihrer geringen Zahl und kleinen Stegbreite von unwesentlichem Einfluß sind.

In wirtschaftlicher Beziehung wäre zunächst zu prüfen, ob sich der Mehrverbrauch an Eisen trotz aller Schwierigkeiten der Holzbeschaffung rechtfertigen läßt bei der ungünstigen Lage, die durch den Krieg und die wirtschaftshemmenden Erscheinungen der neuen Zeit für den Eisenmarkt geschaffen ist. Aus Zahlentafel 2, S. 263, ist zu ersehen, daß selbst bei dem größeren Verkehrsumfang des Jahres 1913 der Mehrverbrauch an Eisen nur etwa 5000 t gegenüber einer in Deutschland insgesamt erzeugten Menge von 19 Mill. t betragen hätte, wenn damals alle beschafften Personenwagen eisernes Gerippe erhalten hätten. Dem Rückgange der Eisenherstellung dürfte auch der geringere Bedarf an Wagen infolge des Verkehrsrückganges entsprechen. Die Verhältnisse sind also ungefähr die gleichen geblieben.

Die zur Erzeugung des Eisens dienenden Erze werden zwar vorwiegend aus dem Ausland eingeführt werden müssen, die Verfeinerung kommt aber der deutschen Industrie in weit höherem Maße zugute als bei etwa zu gleichem Verwendungszweck einzuführendem Holz. Aus Zahlentafel 5 ist zu ersehen, daß 1913 nur 43,8 vH, 1920 sogar nur 24,9 vH des Gesamtpreises für Eisen auf die Beschaffung der Erze entfallen, mithin vorwiegend bei Einfuhr an das Ausland zu zahlen wären.