Abbildungen der Seite
PDF

ihre Wärme hier an die gitterartig aufgestellten Ziegel ab. Auf der den Rosten gegenüberliegenden Seite ist neben der Einfahrthüre der Eintritt in den Schornsteincanal angebracht. Das Einsetzen muß so geschehen, daß die Hitze im ganzen Ofen sich gleich vertheilt. Da beim Stellen der Ziegel im Ofen nur 1 Mann, der Vorarbeiter, beschäftigt sein darf, so dauert dies 12 bis 14 Stunden. Nach vollendetem Einsetzen wird die Eintragthüre bis auf ein etwa 0“,3 hohes Loch zugemauert, dabei in Augenhöhe ein Schauloch gelassen, und nun bei zuerst ganz geschlossenem Schornsteinschieber auf den Rosten ein leichtes Feuer angemacht. Nach 36 bis 48 Stunden wird die Eintragthüre ganz zugemauert, während mit Oeffnung des Schornsteinschiebers begonnen wird. Dieser wird allmälig immer mehr geöffnet, so daß er nach 18 bis 24 Stunden vollständig offen ist. Die Verbrennung auf den beiden Treppenrosten ist nun eine lebhafte, die früher rauchende Flamme hell und die Hitze im Ofen nimmt immer mehr zu, bis endlich nach 65 bis 70 Stunden die Weißgluth das letzte Ziegelgitter erreicht, wovon man sich durch das Schauloch überzeugt. Dann wird der Brand abgestellt; das Feuer wird aus den Rosten geräumt, während der Schornsteinschieber ganz geschlossen wird; endlich beschüttet man die Roste ganz mit Sand. Jeder Sprung in dem Mauerwerke, jede Oeffnung wird auf's beste verschmiert, und so der Ofen 24 Stunden lang ganz sich selbst überlassen. Nach dieser Zeit wird die Eintragthüre erst wenig, dann ganz aufgebrochen, endlich nach 36 bis 48 Stunden zum Austragen geschritten. Auch dies dauert ca. 12 Stunden, indem die Hitze und der Dunst es beschwerlich machen. Ein solcher Ofen von 5“ Länge und 2“,2 Breite und Höhe faßt 2300 bis 2500 Stück Ziegel von den oben angegebenen Dimensionen. Das Brennmaterial ist Braunkohlenklein, und zwar werden pro Brand ea. 200 Ctr. Feingries (Kleinkohle) und 100 Ctr. Mittelgries (Knorpelkohle) verwendet. Dies giebt auf 100 Stück Ziegel einen Brennstoffaufwand von ca. 12 Ctr. oder pro 100 Pfd. Ziegel 80 bis 90 Pfd. Kohlenklein. Zur Bedienung des Ofens sind während des Brandes 4 Mann (je 2 in der Schicht) zum Heizen und Aschenabführen, zum Einsetzen und Austragen nebst dem Vorarbeiter 3 bis 6 Mann (je nach der Distanz des Zu- und Wegtragens) nöthig. In neuerer Zeit hat man die Anlage von zwei in der Weise verbundenen Oefen obiger Einrichtung begonnen, daß gleich hinter den Rosten am Anfange der nebeneinander liegenden Oefen ein durch einen Schieber in der Mitte abstellbarer Canal angeordnet ist, welcher durch verticale Canäle, die an den Seiten der Oefen herabgehen und mit dem Inneren derselben durch Löcher correspondiren, die Brennräume der Oefen mit einander verbindet. Nach dem Abstellen des einen fertig gebrannten Ofens stellt man bei geschlossenem Schornsteinschieber die Communication zwischen beiden Oefen her und wärmt dadurch die in dem zweiten Ofen frisch eingesetzten Steine etwas vor, was später durch allmäliges Oeffnen der Einsetzthüre des ersten und des Schornsteinschiebers des zweiten Ofens verstärkt wird, bis man den Letzteren dann gleich schärfer anfeuern kann. Der Verfasser giebt am Schlusse seiner Beschreibung noch einige Andeutungen über rationelle Anlage einer solchen Ziegelfabrication, namentlich über die Bewegung der Materialien während ihrer Verarbeitung, welche indessen nichts Neues darz

Die directe Erzeugung von Stahl oder Schmiedeeisen *) im Hohofen erzielt Chenot gegenwärtig nach dem „Génie industriel“ (März 1866, S. 117) durch eine Abänderung des unteren Theiles des Hohofens, welche durch eine in Fig. 6, Taf. III, copirte Skizze, jedoch ohne ausführliche Beschreibung erläutert ist. Es ist dabei bemerkt, daß die eigentliche Arbeit auf das Aufgeben des Rohstoffes und das Fortführen des fertigen Productes sich beschränkt, indem der Ofen continuirlich und selbstthätig wirkt.

Das Beschicken geschieht wie bei einem gewöhnlichen Hohofen, und je nach den Verhältnissen in der Möllerung entstehen Roheisen, Stahl oder Schmiedeeisen; für die Erzeugung der beiden Letzteren muß der Ofen in übersetztem Gange erhalten bleiben, so daß das Eisen in der Höhe der Düsen b nur schwach oder gar nicht ge

*) Vergl. hierüber Bd. I, S. 272; Bd. IV, S. 148; Bd. VII, S. 595 und Bd. IX, S. 173 d. Z. D. Red. (L.)

Ä ja selbst unvollständig reducirt, niemals aber geschmolzen anlangt. „Bei der hier herrschenden hohen Temperatur und in Folge des überschüssigen Sauerstoffes schweißt das Eisen zusammen und wird vollkommen gereinigt und vermengt sich in dem Eisenkasten c allmälig zu einer Luppe, ähnlich wie in den Frischherden; zugleich werden die durch die verschlackten und durch das Hinzutreten des Ueberschusses an Eisenoxyd leichtflüssig gemachten Gangmittel in der richtigen Zeit und einer passenden Höhe durch in den Seiten des Kastens angebrachte Löcher herausgeschafft.“ Wenn der Arbeiter mittelst einer durch die Form eingeführten Eisenstange erkennt, daß die Luppe die geeignete Größe erreicht hat, so stellt er den Wind ganz oder theilweise ab und schreitet zum Herausziehen der Luppe. Den Eisenkasten kann man feststehend machen mit beweglichen Seiten, oder auf andere zweckmäßige Weise einrichten. Bei der durch die Zeichnung angedeuteten Einrichtung liegt er auf den beweglichen Rollen d, und seine obere Fläche, sowie der untere Theil des Gestelles a werden durch Wasser abgekühlt. Um die Luppe herauszuziehen, wird der zweite Kasten c' vorgeschoben, welcher den ersten vor sich her schiebt und dessen Platz einnimmt; dann läßt man das Gebläse wieder an, und sogleich beginnt die Bildung einer neuen Luppe. Die in c enthaltene Luppe wird unterdessen auf gewöhnliche Weise ausgeschmiedet, der entleerte Kasten gereinigt und wieder an die Stelle von c' geschoben. . Die Anzahl und die ganze Einrichtung der Formen wird den Umständen angepaßt. In dem oberen Theile unterscheidet sich der Ofen durch Nichts von einem gewöhnlichen Hohofen für Roheisen. Das neue Verfahren kann daher an jedem schon bereits vorhandenen Hohofen eingeführt werden. Ls.

Die Spießprobe beim Bessemern *) und eine Combination des englischen und schwedischen Bessemerofens. Von P. Tunner. (Hierzu Figur 20 und 21, Tafel III.) – Schon vor der zweiten allgemeinen Versammlung von Bergund Hüttenmännern zu Wien im September 1861 hat der Verf. erwähnt, daß es ihn befremde, daß man beim Bessemern noch nicht darauf verfallen sei, in gleicher Weise, wie bei der Eisenherdfrischerei oder wie beim Silberfeinbrennen 2c., die genaue Orientirung in dem Verlaufe des Processes durch unmittelbares Sondiren mit einem geeigneten Spieße oder Spane vorzunehmen. Denn es liegt auf der Hand, daß man aus der Spießbelegung ein richtigeres Urtheil fällen kann, als nach der flüchtigen Erscheinung der einzelnen Funken. Die Methode, wie die Spießprobe nach seiner Idee genommen werden sollte, fordert einen dafür entsprechend vorgerichteten Ofen mit horizontalen großen Düsen- oder Formöffnungen, wie sie sonst bisher nicht üblich waren. Versuche, in Neuberg auf der dortigen bereits im geregelten Betriebe stehenden Bessemerhütte, in einem schwedischen Ofen die nöthigen Veränderungen vorzunehmen, sind gescheitert. Zu Nischne-Tagilsk am Ural auf den dortigen Eisenwerken des Fürsten Demidoff bläst man in einem englischen beweglichen Ofen mit zwei horizontalen Formen, wie in Fig. 20 und 21 dargestellt ist. Jede Form hat 15 Zoll österr. (42“) Durchmesser, liegt etwas geneigt und nach Art der schwedischen Bessemeröfen in der horizontalen Ebene in excentrischer Richtung. Die Roheisencharge beträgt 1# englische Tonnen (35,5 Zolletr.), die Windpressung 8 bis 9 Pfd. (1,12 bis 1,26 Pfd. pro Quadratcentimeter), und die Chargendauer 17 bis 18 Minuten. Die Formen halten im Durchschnitte 12 Chargen aus und sind im Inneren mit Eisenblech ausgefüttert, welches bei der Anfertigung der Formen mit eingestampft wird. » In dieser Art und Weise arbeitet man in Nischne-Tagilsk

bereits über # Jahre mit sehr befriedigenden Erfolgen, welche viel

leicht noch besser wären, wenn durch eine etwas größere Windmenge die Chargendauer abgekürzt würde. Was in Neuberg durch Versuche allmälig ermittelt werden sollte, liegt demnach in dem Beispiele von Nischne-Tagilsk als vollendete und erprobte Thatsache vor, und es darf zur Ausführung der Spießprobe nur noch von außen durch den Windkasten bei a und b eine ca. 1 Zoll (39“) weite Oeffnung gebohrt werden, die für gewöhnlich mit einem Zapfen oder bequemer mit einem Schieber geschlossen ist, in welchem ein durchsichtiges Glas eingesetzt sein kann. Sollte sich, wegen zu hoher Temperatur im Inneren des Ofens, an einem einfachen Eisenspieße kein Span anlegen, so bedarf es natürlich nur eines entsprechenden Ausschnittes am oder im Spieße, um statt des Spanes gleichsam eine kleine Schöpfprobe zu erhalten. Der in den Figuren dargestellte Ofen bildet eine sehr praktische Combination der Eigenthümlichkeiten des englischen und des schwedischen Bessemerofens. Durch die horizontale, etwas stehende Lage der Form dieses Ofens wird, sowie bei den gewöhnlichen schwedischen Oefen, der Eisenstand über den Formmündungen in einer mehr gleichbleibenden Höhe erhalten, und wird die Dauer der Berührung zwischen dem Windstrome und dem flüssigen Eisen verlänaert. od Z Durch den ersten dieser Vortheile wird die Möglichkeit geboten, mit einer geringen Windpressung zu arbeiten, und durch den Letzteren wird es zulässig, den Wind in dickeren Strömen einzublasen, ohne besorgen zu müssen, daß der atmosphärische Sauerstoff nicht vollständig zur Wirkung gelangt, wie dieses beim Tiegel von Wilson der Fall gewesen sein dürfte, welcher sich nach dem Wissen des Verf. nicht bewährt hat. Die wenigen, dafür aber weiten Formmündungen ermöglichen außer der Spießprobe zugleich ein Reinigen der Formmündungen, was insbesondere bei sehr zur Graphitausscheidung geneigten Roheisensorten öfters wünschenswerth wird. Zugleich wird aber auch durch die Beweglichkeit dieses Ofens der wesentliche Vortheil des englischen Ofens erreicht, daß man im gewünschten Falle die Operation jeden Augenblick auf kurze Zeit unterbrechen, nach beendetem Processe das flüssige Metall einige Minuten im geneigten Ofen zurückbehalten (sich reinigen, mehr dem Gußstahle gleich werden lassen) kann und schließlich das Ausgießen des Metalles nach Belieben zu reguliren im Stande ist. Der unter Umständen gewiß sehr zu beachtende Vorschlag des Hrn. Dr. H. Wedding in Berlin, eine wenigstens theilweise Beseitigung der vorerst gebildeten, mehr phosphorhaltigen Schlacke, ist ebenfalls nur bei beweglichen Oefen ausführbar und zu berücksichtigen, insofern dieses nicht mit dem vorausgelassenen Umschmelzen des Roheisens verbunden werden kann. So wie bei diesem Ofen sich eine Combination des englischen und des schwedischen Ofens als zweckmäßig erweist, so stellt sich dieses ingleichen bei der Manipulation nach den bisherigen Erfahrungen auf den österreichischen Hütten heraus, indem das Roheisen, wie in Schweden, ohne umzuschmelzen, direet vom Hohofen genommen, der Frischproceß aber, wie in England, bis zur völligen Entkohlung getrieben und dann nicht Spiegeleisen, sondern wieder nur Roheisen vom Hohofen in entsprechender Menge, je nach dem beabsichtigten Härtegrade, nachgetragen wird. Durch die directe Benutzung des Roheisens vom Hohofen, welche allerdings nur bei reinem Roheisen zulässig ist, wird der Proceß vereinfacht und die Erzeugung billiger gemacht; durch die völlig beendete Kohlung in Verbindung mit dem Nachtragen von Roheisen wird mehr Sicherheit in die Manipulation gebracht, und der Erzeugung von verbranntem, kurzem Bessemermetalle vorgebeugt. (Auszüglich nach der „ Oesterreich. Zeitschrift für Berg- und Hüttenwesen“, 1865, Nr. 51.) L 8.

*) Vergl. über das Bessemern Bd. IV, S. 59; Bd. VII, S. 43 und 100; Bd. IX, S. 312 und 502; Bd. X, S. 179, 309 und 750 dieser Zeitschrift. D. Red. (L.)

[ocr errors][merged small]

Verschmelzen von Kupfererzen im Raschette'schen Ofen. – „Der Berggeist“ (1866, Nr. 52) enthält einen der „Berg- und hüttenmännischen Zeitung“ entnommenen Bericht über die Resultate, welche ein Verschmelzen von Kupfererzen im Raschette'schen Ofen auf dem Elbkupferwerke bei Hamburg ergeben hat. Das Folgende ist eine Wiedergabe der wichtigsten Punkte des erwähnten Berichtes, wobei die Maßangaben in das metrische System umgerechnet worden sind. Der Ofen hat eine Höhe über der Hüttensohle von 7“,24 bei 2“,30 Länge und resp. 0“,94 und 1“,49 unterer und oberer Weite. Die Vorwand ist 0“,63 weit und 1“,73 hoch; die ganze Länge des Ofens beträgt unten 5“, oben 4“, die Breite 3“,24. Dabei ist die Entfernung der fünf einfachen Formen von Mitte zu Mitte 419“ und die der beiden Eckformen vom Mauerwerke 209". Die Höhe der fünf Formen über dem Herdbleche ist von links nach rechts gerechnet 542“, 575“, 611", 594" und 558". Es waren nun die zur Verschmelzung kommenden Erze und Hüttenproducte: Geschwefelte, vorwaltend quarzige Erze mit 18 bis 20 pCt. Kupfer; Flammofenherd, mit metallischem Kupfer, Kupferoxydul und Kupferstein imprägnirter Quarzsand, mit 30 bis 35 pCt. Kupfer; Flammofenraffinirschlacken mit etwa 40 pCt. Kupfer; Pimpledschlacken, sehr basische Eisenstlicate mit 6 pCt. Kupfer; Schwefelkiese mit 3 bis 4 pCt. Kupfer; und bestand der Zweck der Schmelzung darin, die Beschickung so zu verarbeiten, daß neben einer armen, absetzbaren Schlacke ein möglichst kupferreicher Stein gewonnen wurde. Da die erste Campagne wegen mangelnder Kenntniß in der

Behandlung des Ofens und daraus entstehender Unregelmäßigkeiten

nur als Versuchscampagne betrachtet werden kann, so sollen hier die Resultate der zweiten Campagne näher betrachtet werden. Diese umfaßte eine Betriebszeit von 26 Tagen. Es wurde während derselben gleichmäßig mit 314“ Windpressung aus 46“ weiten Düsen geblasen, und die vorkommenden Störungen beschränkten sich auf Reparatur der Vorherde, Erneuerung der Formen und des dieselben umgebenden Gemäuers. Nasenbildung war nicht beabsichtigt, konnte aber ohne bedeutenden unnöthigen Brennmaterialaufwand nicht vermieden werden. Trotz 209 bis 262“ langer Nasenführung wurde nach Verlauf der ersten Betriebswoche das die Formen umschließende Mauerwerk dünner, die Nasen fielen dann oft plötzlich ab und die Formen schmolzen schnell weg, oder auch die Formen bekamen bei vollständig guter Nase in der Mitte der Länge ein Loch. Im Ganzen wurden jedoch bei der in Rede stehenden Campagne nur 15 neue Formen eingezogen.

[ocr errors][merged small][merged small]
[ocr errors]

Löhne für Schmelzer und Aufträger, die Kosten für Hülfsarbeiter und Reparaturen, für 191,000 Pfd. englischen Coks und 6000 Soden Torf. Dagegen kosteten bei einer unter ähnlichen Verhältnissen vorgenommenen Schmelzung im Flammofen 100 Pfd. Beschickung als Durchschnitt von 5 Monatsabrechnungen 5,7 Sgr. zu verschmelzen, so daß bei der Wahl eines Ofens der Raschette'sche hiernach unbedingt den Vorzug verdient. Der hiesige Betrieb gab jedoch auch Veranlassung, einer anderen Behauptung gegenüber hervorzuheben, daß dem Ofen durchaus nicht Alles recht ist, sondern daß er vielmehr eine große Aufmerksamkeit und Vorsicht, vor Allem aber sehr geschickte Schmelzer erfordert. Für die zweite Campagne wurden aus nachstehenden Gründen die Formen höher gelegt. Bei Beginn der ersten Campagne wurde die Beschickung möglichst so eingerichtet, daß die davon fallende Schlacke ein Gemenge von Singulo- und Bisilicat wurde. Nachdem der Ofen erst mit basischen Schlacken angehängt war, folgte von dieser Beschickung nach. Auffallender Weise änderte sich die Schlacke hierbei durchaus nicht, obwohl sie hätte weit höher silicirt werden müssen. Nach etwa 8stündigem Weiterschmelzen verschmierten schnell hintereinander Brust und ein Theil der Formen, und beim Oeffnen der Brust fanden sich größere Ansätze von bimsteinartiger Kieselmasse. Sofort wurden wieder nur basische Schlacken aufgesetzt, doch ehe diese vor die Formen kamen, war die ganze Ofensohle schon mit einer 392 bis 471“ dicken Lage jener Kieselmasse bedeckt. Die Schlacke lief dabei weder zäher, noch langsamer. Diese Erscheinung führte zu der Annahme, die Temperatur sei nicht hoch genug, um die strengflüssigen Ofenherde in den Zustand zu versetzen, um von den leichtflüssigen basischen Schlacken aufgelöst zu werden. Nachdem nun die erste Störung beseitigt und wieder von derselben Beschickung in die Nähe der Formen kam, wurde die Windpressung von 17“,5 auf 26“, später sogar kurze Zeit auf 35“ erhöht; doch auch hierbei wiederholten sich die Ansätze, wenn auch in geringerem Grade. Erst nachdem die Beschickung so abgeändert, daß die Schlacke Singulosilicat wurde, verschwanden auch die Kieselansätze. Als dann bei fortgesetztem Betriebe die Gestübbesohle im Ofen mehr und mehr weggefressen, und dadurch der Abstand zwischen Ofensohle und Formen ein größerer wurde, ließ sich auch ohne Nachtheil der Flammofenherdzusatz wieder steigern und bei der zweiten Campagne, wo die Formen von vornherein um 157“ höher gelegt und die Ofensohle außerdem noch 157“ niedriger gehalten war, konnten ohne die geringste Störung reichlich 50 pCt. mehr, als bei der ersten Campagne auf ein gleiches Schlackenquantum gegeben werden, so daß dann die Schlacke zu der Silicirung kam, wie sie von Anfang an beabsichtigt war. In der vierten Campagne, welche seit einiger Zeit im Gange ist, schmilzt der Ofen wieder die Beschickung, wie in zweiter Campagne, und scheint diesmal länger aushalten zu wollen. Grund zur Beendigung der ersten und zweiten Campagne waren Zutiefwerden der Ofensohle und zu starkes Ausbrennen des Gemäuers in der Formgegend. Bei dieser letzten Campagne nähert sich die Schlacke mehr dem Bisilicat und deshalb werden die Ofenwände nicht so schnell zerstört werden. Die dritte Campagne des Ofens bildete, abweichend von den übrigen, ein Krätzverbleiungsversuch. Die hierbei erzielten Resultate sind keine günstigen. Es fehlte zur Auflösung der kieselreichen Krätzen an basischen Schlacken; damit überhaupt ein Schmelzen eintrat, war man gezwungen, zu einem Flußspathzuschlag zu greifen, und nun machte sich die Neigung des Ofens zur Eisenreduction geltend, so daß dieser Versuch beendet und bis zur Herbeischaffung der erforderlichen Zuschläge verschoben werden mußte.

Ueber Zinkblendeverhüttung in Oberschlesien von G. Schneider. – Schon seit längerer Zeit, zuerst 1843 durch Hütteninspector Reifland auf Wilhelminenhütte, hat man versucht, Blende von verschiedenen Orten in Oberschlesien zu verhütten. Die Erfolge waren verschieden. So gaben z. B. Freiberger Blenden, 1859 zu Lydogniahütte verarbeitet, ein wegen des Arsengehaltes nicht walzbares Metall mit 96,80 Zink, 1,25 Zinkoxyd, 1,49 Blei, 0,49 Arsenik und Spuren von Kohle und Zinn. Die umfangreichsten Versuche sind auf Johannahütte mit 6 verschiedenen Blendesorten abgeführt, Der zum Rösten angewendete Doppelröstofen hatte Herde von 4 Fuß (1“,26) Breite und 10 Fuß (3“,14) Länge mit 34 Fuß (10",68) hoher Esse. Durch Seitencanäle und Oeffnungen in den Thüren wurde kalte, und durch die hohl gemauerte Feuerbrücke heiße Luft auf den Herd geführt. Es wurden Posten von 4 Ctrn. Blendeschliech auf den oberen Herd gegeben, diese, unter Einbringen einer neuen Charge, dann weiter geschoben und von 4 zu 4 Stunden eine Post ausgezogen, nachdem dieselbe 17 bis 18 Stunden im Ofen gewesen. Auf dem oberen Herde wurde halbstündlich gekrählt, auf dem unteren häufiger gekrählt und gewendet. Manche Blendesorten gerathen beim Krählen in eine eigenthümliche Bewegung, indem sie vor dem Röstgezäh ausweichen; viele Blenden glühen nach längerem Erhitzen selbst in einem Raume, der nicht bis zum Glühen erhitzt ist, welche Erscheinung sich wohl dadurch erklären läßt, daß durch die Einwirkung der dampfförmigen Schwefelsäure vom unteren Herde aus der Röstpost des oberen Herdes unter Bildung von schwefliger Säure Schwefel aufgenom

[merged small][ocr errors][ocr errors]

Der Ankauf von Stuffblenden ist in ökonomischer Beziehung unvortheilhaft, weil sie unreiner als durch Siebsetzen erhaltene oder gewaschene Blenden von Stoß- oder anderen Herden sind. Setzstebgraupen sind den Schliechen vorzuziehen. Die Blende muß gleichmäßig und sehr fein durch Siebe mit Löchern von 1“ Weite gesiebt sein. Die Röstung muß bei niedriger Temperatur beginnen und nach und nach bis fast zur Weißgluth gesteigert werden unter reichlichem Luftzutritte und bei der oben beschriebenen Röstmethode. Die Essen müssen hinreichend weit und hoch sein, damit Verbrennungs- und Röstgase schnell entfernt werden können. Antimon- und arsenhaltige Blenden gaben kein walzfähiges Zink, weil sich Antimon und Arsen beim Rösten nicht völlig entfernen lassen. Schon 0,01 pCt. Arsen macht das Zink zum Walzen untauglich. Irrthümlich wird die Sprödigkeit manches Blendezinks einem Schwefelgehalte zugeschrieben. Kalkspath, Flußspath und Antimon zerstören die Destillirgefäße rasch, und Antimon geht mit ins Zink über; kupferkiesige Schlieche sintern leicht; ein größerer Eisenoxydgehalt greift nur dann die Thongefäße an, wenn nicht hinreichend Kieselsäure zu seiner Bindung vorhanden. Die Construction der Zinkblen der östöfen in Oberschlesien unterscheidet sich von derjenigen der auf den rheinischen Werken gebräuchlichen Oefen: a) durch die geringeren Dimensionen, mit welchen eine bequemere Behandlung des Röstgutes verbunden ist; b) durch die Luftzuführung durch in den Seitenwänden ausgesparte Canäle, durch in den Herdthüren angebrachte Oeffnungen und durch die hohl gemauerte Feuerbrücke. Nur heiße Luft auf den Herd zu führen, dürfte unvortheilhaft sein; sie wirkt zwar energischer als kalte, begiebt sich aber wegen ihres geringeren specifischen Gewichtes nach oben hin, während die schwerere kalte mehr über dem Röstgute bleibt und dadurch das Rösten befördert; c) an der Stirnseite des Ofens befindet sich in jeder Etage eine Thür zur Erleichterung des Weiterschiebens der Blende. Um Gegenzug zu vermeiden, hat die Thür des unteren Herdes keine Oeffnung. Die Röstöfen dürfen nur mit der Feuerseite aneinander gebaut werden und nicht umgekehrt, wie auf rheinischen Hütten. Man kann in einem solchen Ofen 40 Ctr. Schliech in vier Chargen à 10 Ctr. auf einmal mit 12 bis 16 Tonnen (26,4 bis 35,2 Hektoliter) Kleinkohlen abrösten. Für je 2 Oefen sind 3 Arbeiter pro 12 Stunden und für 4 derselben je ein Heizer erforderlich. Durch 2 Oeffnungen im unteren Herde läßt man das fertige Röstgut in eine Rösche hinab. Wie vorgelegte specielle Berechnungen ergeben, werden sich obererzgebirgische, bayrische und böhmische Blenden mit Vortheil im Zwickauer Kohlenbassin verhütten lassen, und trägt hierzu die Destillirofenconstruction das Ihrige bei. In Oberschlesien finden sich Oefen nach dreierlei Systemen im Gebrauche, nämlich: a) gewöhnliche schlesische Oefen von 16 bis 17 Fuß (5" bis 5“,5) Breite mit 20 Muffeln, knieförmigen Vorlagen und offenen Tropflöchern. Die Betriebskosten solcher Oefen betrugen z. B. in einem Ighre pro Ofen und Tag 5 Thlr. 13 Sgr. b) Oefen mit rückschlagender Flamme, meist mit 20 Muffeln und Vorlagen mit Ballons. Betriebskosten pro Ofen und Tag 4 Thlr. 14 Sgr. 5 Pf. Diese Oefen gestatten im Vergleiche zu den vorigen eine billigere Beheizung und größere Ladung. Ein gewöhnlicher Ofen verarbeitet täglich etwa 15,1 Ctr. Galmeibeschickung bei einem Verbrauche von 11,98 Tonnen (26,36 Hoktol.) Kohlen, ein Ofen mit rückschlagender Flamme resp. 20,7 Ctr. und 12,50 Tonnen (27,5 Hektol.) oder pro Centner Galmei resp. 0,79 und 0,61 Tonnen (1,74 resp. 1,34 Hektol.) Kohlen. c) Oefen mit Unterwind*). Dieselben haben sich sehr bewährt, indem sie die Anwendung der billigen Kleinkohlen statt Stückkohlen gestatten. Der Zinkverlust bei der Verhüttung von Galmei beträgt 27 bis 33# pCt., bei Blende noch 1 bis 2 pCt. mehr wegen nicht möglicher ganz vollständiger Röstung. Wie die Redaction der „Berg- und hüttenmännischen Zeitung“ hinzusetzt, wird neuerdings Zinkblende auch vortheilhaft im Gerstenhöfer'schen Ofen abgeröstet. Soll die dabei entwickelte schweflige Säure zur Schwefelsäurebereitung benutzt werden, so wird die Blende im gewöhnlichen Gerstenhöfer'schen Ofen soweit abgeröstet, als es möglich ist (bis zu etwa 6 pCt. Schwefelgehalt), dann in einem zweiten solchen Ofen, welcher seitlich eine Flammenfeuerung enthält, bis zu etwa 1 pCt. Schwefelgehalt, wobei man aber die flüchtigen Producte nicht in die Schwefelsäurekammern leitet. Letzteres Verfahren wendet man gleich an und röstet die Blende in einer Tour vollständig ab überall, wenn die schweflige Säure nicht zur Schwefelsäurebereitung benutzt werden soll. Man leitet sie dann wohl durch glühende Coks und sammelt den redueirten Schwefel in Condensationsräumen an. Auch ist das Siemens'sche Regeneratorofensystem zur Zinkdestillation auf mehreren Hütten mit Vortheil in Anwendung gebracht, und der belgische Destillirofen dadurch zur Aufnahme von mehr Röhren fähig gemacht, daß Letztere statt kreisrund, oval genommen werden. Die Reductionskohle muß der gerösteten Blende in Pulverform zugesetzt werden. (Im Auszuge aus der „Zeitschrift des oberschlesischen Bergund hüttenmännischen Vereines“, IV. Jahrgang, Nr. 11; durch „Berg- und hüttenmännische Zeitung“, 1866, Nr. 32.) L 3.

Gold- und Silberproduction. – Soetbeer schätzt die Goldproduction jährlich auf 140 Millionen Thaler, die Silberproduction auf 75 bis 77 Millionen. Während die Goldproduction wesentlich abgenommen hat, ist die Silberproduction gestiegen. („Polytechn. Journal“, Bd. 178, Heft 4, S. 324. – Durch „Berg- und hüttenmänn. Zeitung“, 1866, Nr. 30, S. 264.) L8.

Ueber hydrometallurgische Quecksilbergewinnung, von Prof. Dr. Rud. Wagner. – Verfasser veröffentlicht einige interessante

*) Vergl. hierüber Bd. X, S. 496 d. Z. L - 8.

Versuche über Quecksilbergewinnung auf nassem Wege aus solchen Erzen, die arm an Quecksilber (2 bis 3 pCt. Hg), und dieses Metall als Sulfuret enthalten. Die Monosulfüre der Alkalien und alkalischen Erden haben die Eigenschaft, Schwefelquecksilber in ziemlich bedeutenden Mengen aufzulösen. Eine Auflösung von Schwefelbarium in Wasser, welche 1 Liter gegen 50 Grm. Barium enthält, löst den Zinnober in der Kälte fast nicht, leicht dagegen, wenn man die Flüssigkeit bis auf 40 bis 50° erhitzt. 1 Liter dieser Lösung löste gegen 50 bis 60 Grm. Zinnober, welche aus der Lösung durch Salzsäure als schwarzes Schwefelquecksilber gefällt werden, wobei man den Baryt als Chlorbarium in Lösung hat. Durch Zersetzung des Schwefelquecksilbers mit Soda erhält man außer dem Quecksilber den Schwefel in Verbindung mit Natrium. („Journal für praktische Chemie“, Nr. 9, 1866.) v. H

[ocr errors]

Graupenspaltmaschine. (Hierzu Fig. 1 bis 5, Tafel III.) – Heft 38, Blatt 4 und 5 von Wiebe’s „ Skizzenbuch für den Ingenieur und Maschinenbauer“ enthalten eine recht hübsch angeordnete Graupenspaltmaschine: Das Rohr a leitet die Frucht zwischen die gußeisernen Schneideplatten e und d, deren Schärfe in Fig. 1 bis 3 angegeben ist. Die untere (rotirende) Platte g erhebt sich nach dem Zuflußrohre conoidisch, so daß die auffallende Frucht den Schnittflächen gehörig zugeführt wird. Der Conus b ist mit dem Rohre a durch ein Kreuz verbunden, und da das Rohr in der Richtung seiner Are verstellbar ist, kann der Zufluß der Frucht regulirt werden. Die obere Schneideplatte liegt fest; mit ihr sind die drei Füße der Maschine verbunden, und an diese der mit dem zur Führung der Welle nöthigen Halslager versehene Boden k des Apparates einerseits, und andererseits ein dreiflügeliger Steg (Fig. 5) befestigt, welcher das verstellbare Spurlager der Welle enthält. Der Boden k ist schrägliegend, und der Schneideapparat mit einem Mantel i umgeben, so daß die gespaltenen Körner durch die Oeffnung n auf ein Sieb fallen können. Durch eine Riemenscheibe wird der Betrieb der Maschine vermittelt. In den Figuren 1 bis 3 ist die Schärfe der Schneideplatten in 4 natürlicher Größe verzeichnet. Fig. 2 zeigt die Schärfe an der inneren Peripherie, wenn man sich die Mantelflächen der Platten abgewickelt denkt; der Pfeil giebt die Drehungsrichtung der unteren Platte c an. Fig. 3 zeigt die entsprechende äußere Schärfe bei abgewickelten äußeren Mantelflächen, b die rotirende, d die feste Platte. In der Ringfläche von obis p, Fig 1, ist die Schärfe scharfschneidig; von p bis q flachen sich die Schneiden ab, bis sie in q die Form haben, welche Fig. 2 im Durchschnitte zeigt. Die Richtung der Schneiden giebt Fig. 1 an; rs ist die der rotirenden, rt die der festen Platte.

[ocr errors][merged small][merged small][merged small][ocr errors]
[merged small][merged small][merged small][ocr errors][merged small][merged small]

Berichtigungen und Aenderungen zum Verzeichniß der
Mitglieder.
Seite 6, Zeile 4 von unten ist statt:
Chemnitzer Bezirksverein
zu setzen:
Verein deutscher Ingenieure zu Chemnitz.
Endenthum, Ingenieur der Maschinenfabrik von Hoppe in
Berlin (312). B.
Werlitz, Ingenieur der Maschinenfabrik von Georg Egestorff
in Hannover (932).
B. Lehmann, Ingenieur der Maschinenfabrik von Queva & Co.
in Erfurt (238).
Zobel, Hüttenmeister des Gräfl. Donnersmarck'schen Walz-
werkes in Wien (899).
Emil Skoda, Ober-Ingenieur der Gräfl. Waldstein'schen Ma-
schinenfabrik in Pilsen (1182).
H. Gerlach, Civil-Ingenieur in Bromberg (199).
Gathmann, Ingenieur in Herbede a. d. Ruhr (805).
Schimpff, Ingenieur der Königl. Eisengießerei in Gleiwitz (862).
O. S.
H. Schlatter, Ingenieur der Maschinenfabrik zum Bruderhaus
in Reutlingen (Württemberg) (1180).
G. F. Schulze, Ingenieur in Prenzlau (781).
Fr. Wernicke, Ingenieur in Hettstädt bei Eisleben (722).

Herr C. R. Fulde, Techniker der Schöller'schen Kammgarnspinnerei in Breslau und Mitglied des Breslauer Bezirksvereines, sowie Herr H. Bloch, Ingenieur in Berlin, sind dem Vereine durch den Tod entrissen worden.

Dem Vereine sind ferner beigetreten die Herren: J. W. Wegener, Maurermeister in Breslau (1285). Heinrich, Ingenieur der Maschinenfabrik von Ruffer ? Br. & Co. in Breslau (1291). E. Hirschberg, Ingenieur im Walzwerk von Borsig in Berlin (1017). H. Petzold, Director bei H. F. Eckert in Berlin (739). Th. Peters, Ingenieur der Maschinenfabrik von C. ) B. Hoppe in. Berlin (1293). F. Schultz, Ingenieur der Maschinenbauanstalt von A. Borsig in Moabit bei Berlin (1294).

Carlitzek, Zimmermeister in Königshütte (1277).
Gobiel, Kesselfabricant in Rudzinietz (1279).
Graetschel, Maurermeister in Königshütte (1280).
Kreis, Maurermeister in Antonienhütte (1281).
Keil, Hütten-Ingenieur in Kattowitz (1282).
Schrickel, Hüttenmeister in Königshütte (1283).
Aschenborn, Bergdirector in Carlshof bei Tarnowitz ) O. S.
(1300).
Chuchel, Hüttenmeister in Zawadzky (1301).
Hertzog, Baumeister in Tarnowitz (1302).
Lucke, Königl. Hüttenmeister in Königshütte (1303).
Pfeffer, Ingenieur z. Z. in Dombrowa (1305).
Wehowski, Hüttenmeister in Laurahütte (1304). /
Friedr. Wilibald Stavenhagen, Ingenieur der Ma-
schinenfabrik von Wiede in Chemnitz (1289).
Alfr. Bähr, Ingenieur der Maschinenfabrik von Rich.
Hartmann in Chemnitz (1295).
O. Winter, Ingenieur der Maschinenfabrik von Rich.
Hartmann in Chemnitz (1296).
Landmann, Baumeister der Berlin-Magdeburger Eisenbahn in
Magdeburg (1278). M.
Dr. Lange, Regierungs-Commissionsrath in Dessau (1299). S.A.
Herm. Vockrodt, Ober-Locomotivführer der Königl. niederschles-
märkischen Eisenbahn in Frankfurt a. d. O. (1269).
Christian Führ, Werkmeister der Königl. niederschles. -märkischen
Eisenbahn in Frankfurt a. d. O. (1270).
Johannes Melcher, Techniker der Königl. niederschles. -märkischen
Eisenbahn in Frankfurt a. d. O. (1271).
Fritz Schiele, Ingenieur auf der Audenschmiede bei Weilburg
a. d. Lahr (1273).
Rich. Doergens, Ingenieur in Berlin (1274).
O. Lesenberg, Ingenieur der Maschinenfabrik von Schweffel in
Kiel (1275).
C. Wischer, Maschinenfabricant in Stargard in Pommern (1284).
Krauß, Chefdirigent der Locomotivfabrik, Firma: Krauß & Co.
in München (1286).
Eugen Dietz, Ingenieur der Maschinenfabrik von Sentker in
Berlin (1287).
Der polytechnische Verein zu Bielefeld, vertreten durch den Vor-
sitzenden Herrn Director Köhler (1288).
Der technische Verein zu Lübeck, vertreten durch den Vorsitzenden
Herrn Baumeister Baumert (1290).
Berlin, den 1. Februar 1867.

Ch.

[merged small][ocr errors][ocr errors]
« ZurückWeiter »