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biegen sich aber nicht so schön wie Gasröhren. Noch 34 Zoll(92“) Röhren können zu Knieen verwendet werden; nur müssen die Bogen größer gemacht werden. Ueber diese Weite hinaus müßte wohl ein Kupferknie eingeschaltet werden, das sich mit Hartloth sehr wohl und leicht an eiserne Röhren löthen läßt. Die Löthungen der Scheiben und Flanschen geschehen mit Hartloth, noch besser mit Kupfer, und gehen ebenso leicht, ja noch besser, wie bei Kupferröhren vor sich. Sind die Abfälle eiserner Röhren nur gering im Werthe, so unterliegen solche ja auch dem Stehlen nicht. Aufhämmern und Einziehen lassen sich solche Röhren nicht, so daß man zwei Längen gleichen Durchmessers könnte zusammenlöthen. Die Verbindung geschieht durch eiserne Flanschen, welche man direct an's Ende löthet und zusammenschraubt, oder besser, daß man geschmiedete eiserne Ringe von bis # Zoll (7 bis 10“) Stärke und # bis # Zoll (10 bis 16“) Breite ebenso wie die Kupferscheiben mit Schlagloth oder, wie eben schon gesagt, mit Kupfer auflöthet und dann zusammenschraubt. Die Längen der Röhren kann man beliebig bis zu 18 Fuß (3,5“) haben. Länger kann man selten ein Rohr verwenden. Das Biegen der Röhren geht sehr schnell; eine einzige Rothglühhitze ist zur Herstellung eines Kniees bis zu 1 Zoll (26“) Durchmesser nöthig, darüber freilich 2 bis 5 Hitzen. Nachdem die zu biegende Stelle rothwarm geworden, wird das Rohr in den Schraubstock gespannt, und mit Leichtigkeit giebt man die gewünschte Form.

Metallcompositionen für Lager, ihre Anfertigungsweise und ein Maschinenschmieröl; von H. Wagner, technischem Director der Ultramarinfabrik in Pfungstadt *). (Hierzu Figur 4 bis 7, Tafel VIII). Je nach den Zwecken der Lager verwendet Verfasser verschiedene Compositionen. So hat sich bei Lagern von Dampfmaschinen (Kreuzkopflagern, Hauptlagern c.) bei allen Geschwindigkeiten folgende Composition vortrefflich bewährt: am 18 Th. Zinn, 24 Th. Zink, 4,5 Th. Blei, 3 Th. Antimon, 0,5 Th. verzinntes Eisen (Weißblech) und 0,5 Th. Kupfer. Das Zinn, Blei und Antimonmetall werden in einem Graphitoder Eisentiegel unter einer starken Decke von Holzkohlenpulver rasch eingeschmolzen, und alsdann das Zink nach und nach zugesetzt. Wenn. Alles vollständig geschmolzen und der Tiegel hell kirschroth geworden, werden das verzinnte Eisenblech und Kupfer eingetragen und mit einem eisernen Stabe gut umgerührt. Während des Schmelzens muß der Tiegel möglichst bedeckt bleiben, damit keine Orydation eintritt; eine Ueberhitzung desselben ist sorgfältig zu vermeiden. Die alten ausgelaufenen Rothgußlager werden sorgfältig verzinnt und, nachdem an ihren 4 Seiten und in der Mitte etwa 4 Linien (8“,5) breite Löcher gebohrt sind, welche aber nicht ganz durchgehen, an ihre Lagerstellen zurückgebracht. Nachdem nun die Welle durch Unterlegen in ihre richtige Lage geracht ist, wird dieselbe, sammt dem alten Lager, mit glühenden Holzkohlen umgeben und beide so lange erwärmt, bis das Lager anfängt dunkelkirschroth zu werden. Nun werden die Kohlen rasch entfernt, die Seiten des Lagers mit vorher gerichteten Pappdeckeln und plastischem Thone wohl verwahrt, und der Raum zwischen Lager und Welle mit der Composition ausgegossen. Auch kann in Ermangelung eines alten Lagers die Composition einfach in das handwarme Lagergestell gegossen werden, nachdem man seine Innenfläche mit fein geschlemmtem Graphit ausgerieben. Selbstredend müssen Lagerbock und Wellen auch in diesem Falle mit Pappdeckel und Thon wohl verwahrt werden. Bei Papierholländern, welche bei ihrer Geschwindigkeit auch einen großen Druck auszuhalten haben, bewährte sich diese Composition vortrefflich. *) Unter dem Titel: „Ueber verschiedene billige und bewährte Metallcompositionen zur Anfertigung von Lagern für Dampf- und andere Maschinen“ enthält die „Deutsche illustrirte Gewerbezeitung“ (1866, Nr. 41) einen dem „Gewerbeblatt für Hessen“ entnommenen Artikel, welchen wir nachstehend auszüglich wiedergeben. D. Red. (L.)

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Wünscht man zu einzelnen Zwecken eine größere Härte, so setzt man entweder noch 0,5 Th. Kupfer oder 1,5 bis 2 Th. AnFot jedoch dürfte dies nur in einzelnen Fällen dienich sein. Eine weit billigere Composition, welche aus 8 Th. Blei, 1 Th. Antimon und 1 Th. Kupfer besteht, bewährte sich besonders als Lager von Mahlgängen sehr gut, und während Messinglager sich hier in kurzer Zeit ausnützen, ist an ersteren kaum eine merkliche Abnutzung wahrzunehmen. Eine Composition, welche aus 5 Th. Zink, 5 Th. Blei, 1 Th. Antimon und 1 Th. Messing (alte abgängige Lager) besteht, hat sich ebenfalls sehr bewährt und findet eine sehr vortheilhafte Anwendung als Lager, die der Nässe ausgesetzt sind. Zu demselben Zwecke eignet sich eine Composition von 10 Th. Zink, 2 Th. Blei, 1 Th. Antimon und 2 Th. Messing. Da wo sehr weiche Lager in Anwendung kommen sollen, ist folgende Composition anzuwenden: 3 Th. Zinn, 5 Th. Zink, 2 Th. Blei, 1 Th. Antimon und 1 Th. Kupfer. Eine Composition, welche aus 5 Th. Zink, 5 Th. Blei und 2 Th. Messing (alte Lager) besteht, ist ebenfalls zu empfehlen. Ein großer Vorzug aller Compositionslager besteht ferner darin, daß sie sehr wenig Schmieröl verbrauchen und bei nur einiger Aufmerksamkeit stets kalt laufen. Ist die Anfertigung von Lagern gleicher Dimensionen in größerer Zahl nothwendig, so kann man sich dazu der nachstehend beschriebenen Lagerform bedienen. Fig. 4, Taf. VIII, zeigt den Durchschnitt derselben. a ist ein runder Zapfen (von der Stärke der Welle), welcher durch die Mutterschrauben b, b mit den beiden Formdeckeln c, c und den Seitenstücken d, d fest verbunden und zugleich genau im Mittel der Form erhalten wird. Fig. 5 zeigt die Seitenansicht der so zusammengeschraubten Form. Fig. 6 ist die obere Ansicht ohne Deckel; aus derselben ist ersichtlich, daß zwischen die beiden Seitenstücke d, d je ein Stück Eisenblech gelegt wird, welches genau bis an den Zapfen a, a geht und dazu bestimmt ist, das zu gießende Lager in 2 gleiche Theile (Unterlager und Deckel) zu theilen. Fig. 7 zeigt die obere Ansicht mit Deckel; die großen Löcher h,h dienen zum Eingießen der Composition, die kleineren k, k zum Entweichen der Luft. Beim Gießen des Lagers sind folgende Vorsichtsmaßregeln zu beobachten. Nachdem die Form auseinander genommen, gereinigt und gleichmäßig mit Oel ausgerieben ist, wird sie, nachdem sie wieder zusammengestellt, über glühenden Kohlen handwarm gemacht und mit der Composition ausgegossen. Nach dem Erkalten werden die Mutterschrauben b, b geöffnet, und alsdann die Deckel c, c durch leichte Schläge entfernt; öffnet man nun die seitlichen Mutterschrauben g, g, so lassen sich die beiden Seitenstücke d, d, sammt fertigem Lager, leicht von einander trennen. Sämmtliche inneren Ansätze der Form müssen conisch angedreht sein, damit die gegossenen Lager sich leicht aus der Form nehmen lassen. Verfasser verwendet bei diesen Compositionslagern mit Vortheil ein dickflüssiges Maschinenschmieröl, welches dargestellt wird, indem 3 Ctr. Rüböl so lange zum Kochen erhitzt werden, als sich noch Acrolein, Kohlensäure und andere Zersetzungsproducte des Oeles entbinden. Alsdann werden nach und nach 3 Pfd. Mennige zugesetzt, welche man zur gleichmäßigen Vertheilung durch ein feines Sieb auf die Oberfläche des Oeles fallen läßt. Nachdem das Aufschäumen vollständig aufgehört hat, läßt man erkalten und giebt das klare Oel in Metallgefäße. Das Rüböl ist durch diese Behandlung dick geworden, und alle darin enthaltenen eiweißhaltigen Stoffe sind zersetzt. Das dickflüssige Oel wird dem Lager durch ein Schmierröhrchen zugeführt. Durch das Warmwerden des Lagers beim Betriebe sinkt eine entsprechende Menge durch die Wärme dünnflüssig gewordenen Oeles auf die Welle seiner

Arbeitsmaschinen.

Die hydraulischen Krahne und Aufzüge am Seehafen zu Geestemünde. (Schluß von Seite 285.)

2. Die hydraulischen Aufzüge.

Die Triebeylinder der hydraulichen Aufzüge sind vertical im Innern der Güterschuppen aufgestellt, so daß die Ketten durch das Druckwasser in die Höhe getrieben werden und durch ihr eigenes Gewicht wieder hinabgehen, welches Gewicht gerade groß genug ist, um die Stopfbüchsen- und Kettenreibung zu überwinden und das verbrauchte Druckwasser in die Rücklaufschsternen wieder zurückzutreiben. Die Steuerung ist ebenfalls durch 2 Kegelventile für den Ein- und resp. Austritt des Wassers bewirkt, und ist mit dem Steuerungshebel eine Schnurleitung in Verbindung gebracht, welche das Steuern des Aufzuges von jedem Güterboden und der in Bewegung befindlichen Platform aus gestattet. Die Platformen der Aufzüge haben eine Größe von 2“ im Quadrat bei 2“,36 lichter Höhe, damit Collis größeren Umfanges darauf untergebracht werden können. Sie sind möglichst leicht aus Holz mit eisernen Säulen und Beschlag construirt, und sehr sicher wirkende Fangevorrichtungen daran angebracht. Das Gewicht der Platform wird durch ein Gegengewicht ausgeglichen, welches indessen der Platform so viel Uebergewicht beläßt, als zur Ueberwindung des hängenden Kettengewichtes und der Reibungswiderstände an der Platform selbst nothwendig ist. An dem Gegengewichte findet sich der Angriff der Zugkette der hydraulischen Maschine. s a) Die 20 Centner - Aufzüge. Bei den 20 CentnerAufzügen war die weiter oben zu 14“ angegebene ganze Hubhöhe so groß, daß das seitwärts in der Wandnische laufende Gegengewicht nicht denselben Weg machen konnte, weshalb dieses Gegengewicht in eine lose Rolle gehängt und deshalb doppelt schwer ausgeführt werden mußte. Zugleich giebt diese Anordnung der Zugkette eine 2fache Uebersetzung. Außerdem ist an dem Triebcylinder durch die Kettenumschlingung über zwei lose Rollen des Triebkolbens eine 4fache Uebersetzung der Zugkette bewirkt, so daß der Triebcylinder mit einer 8fachen Uebersetzung arbeitet und deshalb 1“,78 Hubhöhe haben mußte. Das für die Platform in Rechnung zu bringende Uebergewicht beträgt 2 Ctr.; für den Triebkokben ergiebt sich zur Ueberwindung der Nebenwiderstände auf die Platform reducirt ein Uebergewicht von 1 Ctr., so daß zusammen mit der Nutzladung von 20 Ctr. os Kraft auf die Platform reducirt 24 Ctr. betragen UNU 3te. Bei 83 Pfd. Druck pro Quadratcentimeter und 75 pCt. Nutzeffect mußte dem Triebkolben also ein Querschnitt von 303,47 Quadratentmtr. oder 196“ Durchmesser gegeben werden.

b) Bei den 40 Centner-Aufzügen beträgt die ganze Hubhöhe der Platform nur 8“, welche Hubhöhe auch das Gegengewicht örtlich durchlaufen konnte, weshalb dasselbe nur in einfacher Gewichtsgröße ausgeführt zu werden brauchte. Es findet sich hier nur eine 4fache Uebersetzung an dem Triebkolben vor, so daß demselben 1“,98 ganze Hubhöhe zu geben war.

Als erforderliche Uebergewichte mußten für die Platform 4 Ctr. und für den Triebkolben ebenfalls auf die Platform reducirt 3 Ctr. in Rechnung gebracht werden, so daß zusammen 47 Ctr. Zugkraft erforderlich waren. Die Größe des Triebkolbens fand sich demnach zu 297 Odrtentmtr, wofür ebenfalls 196“ Durchmesser angenommen sind.

Es sei hier bemerkt, daß die wie vorstehend berechneten Querschnittsdimensionen der sämmtlichen hydraulischen Maschinen als vollkommen zutreffend sich erwiesen haben, indem dieselben bei 83 Pfd. Druckbelastung pro Quadratcentimeter des Accumulatorkolbens die beabsichtigten Nutzlasten stets rasch heben resp. sich rasch damit drehen. Bei guter Unterhaltung der beweglichen Theile beträgt die Nutzleistung bei etwas geringeren Geschwindigkeiten noch gegen 10 pCt. mehr, so daß die in die Rechnungen eingeführten Coefficienten von resp. 75 und 80 pCt. als zutreffend angesehen werden können.

3. Wasserverbrauch und Größe des Accumulators.

Zur Feststellung des Wasserverbrauches ist angenommen worden, daß sämmtliche hydraulische Maschinen in ununterbrochener Arbeit begriffen sind und dabei pro Secunde 2 Fuß Hubgeschwindigkeit entwickeln sollen. Da indeß thatsächlich selten oder nie sämmtliche Maschinen gleichzeitig in Thätigkeit sein werden, so genügte es, wenn für diese Veranschlagung nicht die größten, sondern nur die voraussichtlich auch am meisten gebrauchten mittleren Hubhöhen in Rechnung gezogen wurden.

Als durchschnittliche Hubhöhen konnten aber angenommen werden:

für die Krahne 7" oder 1“,22 am Triebkolben;

für die 20 Centner-Aufzüge die Höhe bis zur zweiten Etage 7“,5, was für den Triebkolben 0“,94 ausmacht;

für die 40 Centner-Aufzüge die Höhe bis zur ersten Etage 4“,57 oder 1“,14 für den Triebkolben;

für das Drehen der Krahne, daß sie sich während eines Spieles der Maschine 2 Mal um je einen halben Umgang, zusammen 1 Umgang drehen, was für beide Drehcylinder jeden Krahnes zusammengenommen für die 20 Centner-Krahne 1“,22 Hub, für die 50 Centner-Krahne 1“,65 Hub ausmacht.

Für ein Spiel sämmtlicher Maschinen beträgt auf Grund dieser Zahlen der Wasserverbrauch mit Zuschlag von 5 pCt. für gelegentliche Verluste rund 680 Liter.

Die Zeit eines Spieles sämmtlicher oder jeder einzelnen Maschine besteht aus den Zeiten, welche für das Heben und Senken der Krahnkette mit oder ohne Last, das Abhängen oder Loslösen der Colli resp. die Ab- und Zufuhr derselben auf die Platform erforderlich ist. Das Vor- und Zurückdrehen der Krahne geschieht in der Regel gleichzeitig mit dem Heben und Senken. Erfahrungsmäßig ist nun für alle diese Manipulationen zusammengenommen durchschnittlich die Zeit von 2 Minuten erforderlich.

Der Wasserverbrauch pro Minute fand sich demnach zu 340 Liter oder pro Secunde zu 5,67 Liter von 83 Pfd. Arbeitsdruck.

Die Dampfmaschine, welche fortwährend arbeitet, muß demnach so construirt sein, daß sie pro Secunde diese Wassermenge liefert, und würde sich der Verbrauch der hydraulischen Hebemaschine eben so gleichmäßig über den Zeitraum von 2 Minuten vertheilen, so würde dieses Wasserquantum für den Betrieb der Maschinen ohne Weiteres ausreichen.

Es muß aber der ungünstige Fall vorausgesetzt werden, daß die Manipulationen des Aufziehens der Lasten bei sämmtlichen hydraulischen Maschinen und ebenso diejenigen übrigen Manipulationen, welche keinen Wasserverbrauch bedingen, zusammenfallen. Nimmt man sicher ungünstig genug an, daß so der sämmtliche Wasserverbrauch während der ganzen Zeitdauer eines Spieles, also in 30 Secunden stattfindet, so werden während dieser 30 Seeunden 680 Liter Wasser verbraucht, während die Pumpen nur 30. 5,67 = 170 Liter während dieses Zeitabschnittes liefern. Es muß also ein Vorrath von Druckwasser vorhanden sein, welcher im Marimum 510 Liter beträgt. Der hiernach erforderliche Fassungsraum der Accumulatoren ist auf zwei solcher vertheilt, von denen Ä # 305“ Durchmesser 3“,66 Hublänge des beweglichen Kolenß hat.

4. Dampfmaschine, Pumpen und Accumulatoren.

Die Druckpumpen, welche im Stande sein müssen, pro Seeunde 5,67 Liter Wasser von 83 Pfd. pro Quadrateentimeter Arbeitsdruck zu fördern, sind mit der sie treibenden Dampfmaschine so in Verbindung gebracht, daß die Pumpenkolben die directen Verlängerungen der Dampfkolbenstangen bilden, also beim Gange der Maschine dieselben Kolbenhübe und Geschwindigkeiten stattfinden. Der eine der vorgenannten Accumulatoren ist in dem Maschinenhause direct neben der Dampfmaschine aufgestellt und etwas . schwerer belastet, als der zweite in dem Speicher aufgestellte Accu-. mulator, so daß sein Kolben immer zuerst sich senkt, sobald die regelmäßige Wasserlieferung der Dampfmaschine für den zeitweiligen Verbrauch der Krahne nicht ausreicht. Der Accumulator ist mit der Dampfmaschine in der Art verbunden, daß Letztere durch Abschluß des Dampfzuflusses zum Stillstand kommt, sobald der Accumulatorkolben seinen höchsten Stand erreicht hat, also der größte Wasservorrath vorhanden ist. Die Dampfmaschine bleibt nur im Gange, so lange der Accumulatorkolben unterhalb seines höchsten Standes steht oder auf- und abwärts spielt. Für die Größen- und Kraftverhältnisse ist Folgendes zu berücksichtigen: Damit der für die hydraulischen Maschinen beabsichtigte Arbeitsdruck von 83 Pfd. pro Quadrateentimeter stets wirklich vorhanden sei, war der Einfluß der Reibungswiderstände in den Röhrenleitungen und den Stopfbüchsen der Accumulatoren in Anschlag zu bringen, und zwar der Widerstand in den Druckrohrleitungen bei den weiter unten angegebenen Dimensionen derselben zu höchstens 0,7 Pfd. pro Quadratcentimeter, der Widerstand der Accu"mulatorstopfbüchsen nach vorliegenden Erfahrungen zu 1,4 Pfd. pro Quadrateentimeter. Damit nun noch 83 Pfd. Arbeitsdruck pro Quadratcentimeter auf die Kolben der hydraulischen Maschinen wirkt, mußte für den . Fall, daß der Accumulator im Speicher zeitweilig im Niedergange begriffen ist, für diesen eine Belastung von 83 + 0,7 + 1,4 = 84,4 Pfd. pro Quadratcentimeter angeordnet werden; und damit ferner der Accumulator im Maschinenhause immer schon früher niedergeht und später steigt, als der im Speicher, wurde für den Accumulator im Maschinenhause eine um 1,5 Pfd. pro Quadratcentimeter größere Belastung angewendet. Dieser letztere Druck ist zugleich der Widerstand für die Pumpenkolben der Dampfmaschine, und ergiebt sich daraus deren reine Nutzleistung zu etwa 33 Pfrdst.; dabei ist indeß zu berücksichtigen, daß die Druckpumpen ihr Wasser aus den ca. 5“,5 höher gelegenen Rücklaufscisternen empfangen, was der Leistung der Dampfmaschine ca. 0,4 Pferdestärke zu Gute bringt; ferner, daß die Pumpen während des Zufallens der Ventile ca. 10 pCt. Druckwasser verlieren werden, ihre Capacität also um so viel größer angeordnet werden muß. Die Pumpen waren also thatsächlich für 6,25 Liter Wasser pro Secunde zu construiren, und die wirklich erforderliche Nettoleistung der Dampfmaschine hatte 33 + 3,3 – 0,4 gleich rund 36 Pfrdst. zu betragen. Der als Zwillingsmaschine mit 2 Cylindern construirten Dampfmaschine ist ein Kolbenhub von 305“ gegeben, und sie soll pro Secunde 1 Umgang machen, pro Minute also 36“,6 Kolbengeschwindigkeit entwickeln. Von den vier einfach wirkenden Druckpumpen correspondirt jede mit einer Seite eines Dampfkolbens, und als erforderlicher Durchmesser der Pumpenkolben finden sich 81". Während die Dampfkessel, um darin für Zeiten größerer und länger andauernder Kraftentwickelungen einen größeren Dampfvorrath halten zu können, für 5 Atmosphären Ueberdruck construirt sind, soll die Dampfmaschine ihre Leistung noch gut vollbringen können, wenn in den Dampfkesseln nur noch 3 Atmosphären Ueberdruck vorhanden ist, und berechnet sich in Anbetracht der Nebenwiderstände an Kolben- und sonstigen Reibungen aus diesen Vordersätzen der für die Dampfcylinder erforderliche Durchmesser u 381". z Von den beiden jetzt vorhandenen Dampfkesseln ist jeder für eine Dampfproduction für netto 24 Pfrdst. berechnet, so daß ein Kessel für Zeiten, wo nicht alle hydraulischen Maschinen stark gebraucht werden, ausreicht, in Zeiten starker Arbeit aber, und sobald beide Kessel angeheizt werden, 48 Pfrdst. zur Disposition stehen. Wenn demnächst die zweite Dampfmaschine, welche ebenfalls 36 Pfrdst. Nettoleistung haben wird, mit dem dritten Dampfkessel aufgestellt sein wird, so können alsdann 72 Pfrdst. Nutzleistung entwickelt werden. Die Belastung der Accumulatorkolben von 305“ Durchmesser findet sich für den Accumulator im Speicher = 622 Ctr., für den Accumulator im Maschinenhause = 639 Ctr.

5. Weite der Röhrenleitungen.

Der Wasserverbrauch beträgt pro 2 Minuten durchschnittlich 680 Liter; es kann aber vorkommen, daß dieses Quantum während Minute den hydraulischen Maschinen zugeführt werden muß, in welchem Falle 170 Liter continuirlich durch die Dampfmaschine und je 255 Liter von jedem Accumulator geliefert werden, von denen der eine im Speicher steht.

Die 76“ lange gemeinschaftliche Druckrohrleitung hat demnach auf die Zeitdauer von einer Minute reducirt 2 (170 + 255) = 425 Liter Wasser zu führen, von den Nebenleitungen jede nahezu 212,5 Liter, und ist jede dieser Abzweigungen ca. 152“ lang.

Damit an Reibungsverlust nicht mehr als ca. 0,7 Pfd. pro Quadrateentimeter eintritt, ist der gemeinschaftlichen Druckrohrleitung ein Durchmesser von 89“ gegeben, womit diese Leitungen bei weiterer Ausdehnung der Anlage, womit weitere Aufstellungen von 1 bis 2 Accumulatoren in den Speichern verbunden sein werden, auch für den Fall schon vollständig weit genug erscheinen.

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worin r = dem äußeren Halbmesser, r = dem inneren Halbmesser, 1 = die Höhe der Krahnsäule über ihrem Fußpunkte und p = die zugelassene Inanspruchnahme = 350 Pfd. pro Quadratcentimeter bedeutet. Q ist die auf den Kopf der Krahnsäule reducirte Last am Auslegerende, welche sich theils aus der Nutzlast, theils aus dem nach dem Auslegerende reducirten Eigengewicht des Krahnauslegers findet und wegen der Stöße noch um 20 pCt. vermehrt gedacht ist. Die Krahnsäulen sind ebenfalls stehend gegossen, um einen gleichmäßig dichten Guß zu erzielen. Die Krahnausleger sind aus Schmiedeeisen, Blech und Winkeleisen construirt, wobei eine Inanspruchnahme von 980 Pfd. pro Quadratcentimeter angenommen ist. Sie sind nach der Formel Ql = h (3 a + a”) p berechnet, worin Q die auf das Auslegerende redueirte Gesammtlast, 1 die Auslegerweite, h die Höhe des Blechkörpers an der Krahnsäule, a den Querschnitt der 4 Winkeleisen und a' den Querschnitt der beiden Seitenblechplatten bedeutet. Die Fundamentplatten für die Krahnsäulen sind aus Gußeisen mit starken Rippen gegossen und am Halse oben und unten mit schmiedeeisernen Bändern versehen, für die 20 Centner-Krahne 1“,5, für die 50 Centner-Krahne von 1“,8 Durchmesser. Jede Fundamentplatte ist mit 6 Ankerschrauben befestigt, von denen jede einzelne wegen der Umdrehung der Krahne im Stande sein muß, der dahin entfallenden Zugkraft das Gleichgewicht zu halten; ihre Stärke und die Tiefe ihrer Einmauerung sind danach bemessen. Die Krahnketten sind für die Triebchlinder der 20 CentnerKrahne und an der Platform der 20 Centner-Aufzüge 16"; die Drehcylinder der 20 Centner-Krahne, die Cylinder der 20 Centner-Aufzüge und die 40 Centner-Aufzüge überhaupt 19"; die 50 Centner-Krahne durchgängig 20“,5 stark genommen. Die Ausführung der ganzen Anlage wurde von der Maschinenfabrik von G. Egestorff in Hannover übernommen, während von Seiten der Hafen- und Bahnhofsbauverwaltung zu Geestemünde die mit der Aufstellung der Maschinen verbundenen baulichen Anlagen, Fundamentirungen c. beschafft wurden. Die hydraulischen Maschinen mit allem Zubehör an Dampfmaschine, Kesseln, Rohrleitungen e. aber haben rund 42,400 Thlr. gekostet, wonach sich pro Centner Tragkraft der ganzen hydraulischen Anlage ca. 100 Thlr. Anlagekosten ercl. Gebäude ergeben. R. Z.

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Berichtigungen und Aenderungen zum Verzeichniß der Mitglieder.

H. Grengel, Ingenieur der Maschinenfabrik von Hummel in
Berlin (1205).
Phil. Heck, Ingenieur der Friedrich-Wilhelmshütte bei
Mühlheim a. d. Ruhr (1209).
W. Lindgens, Ingenieur der Gutehoffnungshütte bei
Sterkrade (677).
Heinr. Lueg, Ingenieur der Gutehoffnungshütte bei
Sterkrade (885).
J. Stahl, Ingenieur der Gutehoffnungshütte bei Sterk-
rade (956).
Schwab, Ingenieur der Gußstahlfabrik von Fr. Krupp
in Essen (883).
O. Lesenberg, Ingenieur der Maschinenfabrik von Schweffel
& Howald in Kiel (1275).
Aug. Haarmann, Betriebs-Ingenieur auf Neuschottland
(Walzwerk Horst) bei Steele a. d. Ruhr (1055). W.
J. Selwig, Ingenieur in England (782).
Ch. Bazoche, technischer Repräsentant der Maschinenfabrik von
Rich. Hartmann in Chemnitz (99). Ch.
Caro, Chemiker in Heidelberg (11).

Herr W. Dahmen, Architekt in Grevenberg bei Aachen und Mitglied des Aachener Bezirksvereines, sowie Herr H. W. Krüger, Königl. Commissionsrath und General-Director der Actien-Gesellschaft für Fabrication von Eisenbahnbedarf in Berlin, sind dem Vereine durch den Tod entrissen worden.

Dem Vereine sind ferner beigetreten die Herren: R. Sembritzki, Ingenieur der Maschinenfabrik von E. Reinicke in Königsberg in Preußen (1333).

F. Honigmann IV., Ingenieur der Königsgrube bei Aachen (1331). von Negri, Director der Sandsteingruben bei Herzogenrath in Aachen (1329). M. Tull, Baumeister der Rheinischen Eisenbahn in Eschweiler (1330). Louis Carl, Ingenieur der Maschinenfabrik und Eisengießerei von Ph. Kurz in Haslocher Eisenwerk bei Kreuzwertheim a. M. in Bayern (1334). Dr. Reimann, Chemiker und Docent an der Königl. GewerbeAkademie in Berlin (1335). Albert Schruff, Ingenieur in Hochdahl (1336). Schürenberg, Bauunternehmer in Essen (1337). F. Gieße, Betriebsdirector der niederrheinischen Hütte E bei Duisburg (1349). S C. Coutelle, Director der niederrheinischen Hütte bei Duisburg (1350). Keil, Kupferwarenfabricant in Halle a. d. S. (1339). P. Rouvel, Gastechniker in Halle a. d. S. (1340). Adolph Preusser, Ingenieur der Cöln-Mindener Eisenbahn in Dortmund (1332). W Dahlhaus, Director der Maschinenfabrik von Kamp & Co. in Witten (1346). Dr. Lossen, Ingenieur in Witten (1342). Mosler, Ingenieur des Walzwerkes von Funcke & Elbers in Hagen (1343). Schalten, Fabricant in Duisburg (1344). G. Schüphaus, Ingenieur auf den Werken des Bochumer Vereines (1345). Steinhaus, Lehrer an der Gewerbeschule in Barmen o. (1348). « Wagner, Mitbesitzer der Werkzeugmaschinenfabrik von Wagner & Co. in Dortmund (1347). Weißmüller, Director der Hohofenanlagen von C. von Born in Dortmund (1341). «- § . Berlin, den 10. Mai 1867.

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Fachgenossen sich soviel dafür interessiren werden, um diese Gegenstände weiter zu besprechen und durch Mittheilung von Erfahrungen später Regeln feststellen zu können, wozu die Theorie uns jetzt noch keine Anhaltspunkte giebt. So z. B. befindet man sich in nicht geringer Verlegenheit, wenn man ein Fundament und die Chabotte für einen schweren Dampfhammer*) ausführen soll. Ein Beleg hierfür sind schon die große Verschiedenheit der angewendeten Constructionen, sowohl in Holz als in Stein, und die vielen Unzulänglichkeiten, welche sich dabei gezeigt haben. Allerdings mag hierfür die sehr verschiedenartige Bodenbeschaffenheit ein Hauptgrund sein; dies kommt jedoch auch bei den Dampfmaschinen vor, und dennoch weiß jeder Sachverständige in solchen Fällen, wie ein gutes Fundament anzulegen ist. Die Frage, wie schwer die Chabotte eines Dampfhammers zu machen sei, ist bis jetzt ebenfalls noch nicht gelöst**). Es kommen hierbei in Betracht das Gewicht des Hammerbäres, seine Fallhöhe, und ob Oberdampf angewendet wird oder nicht; ob mit Erpansion oder direct wirkend. Es leuchtet zunächst ein, daß je größer das Moment des Hammers ist, desto schwerer die Chabotte sein muß; es kommen jedoch auch noch die Unterlage und die Bodenbeschaffenheit in Betracht: Je elastischer die Unterlage und je weicher und schlechter der Boden ist, um so schwerer muß die Chabotte sein, wenn sie dem Hammer genügenden Widerstand leisten soll. Eine fernere Frage ist die: soll das Hammergerüst auf einem besonderen Fundamente stehen oder mit der Chabotte verbunden werden? H Meine Erfahrungen haben mich für den letzteren Fall, verbunden mit einer ganz festen Stein- oder Mauerwerkunterlage, entscheiden lassen, und zwar weil diese Construction sich am besten bewährt hat und am billigsten herzustellen ist. Diese Construction hat jedoch den Mangel, daß sie sehr bald ihre Grenze erreicht, weil die Chabotte aus einem Stücke aus Gußeisen besteht, und man nicht überall in der Lage ist, ein Stück von 800 Ctr. und mehr zu gießen, noch weniger dasselbe weit transportiren zu können. d . In dieser Lage war auch Hr. Schwartzkopff, welcher für einen Hammer von 100 Ctr. Fallgewicht zu Carlswerk bei Neustadt-Eberswalde ein Fundament zu construiren hatte. Er nahm daher seine Zuflucht zu einer Chabotte, bestehend aus einem schmiedeeisernen, runden Kessel mit flachem Boden, welcher mit harten Ziegelsteinen und Cement ausgemauert wurde. Eine leichte

*) Vergl. S. 295 d. Bd. d. Z.

**) Vergl. Bd. X, S. 45 und S. 272 d. Z. D. Red. (L.)

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Der Boden, auf welchem der Hammer aufgestellt werden sollte, war sehr schlecht, indem unter einer Lehmschicht von 10 Fuß (3“,14) sich eine Fließlage von großer Mächtigkeit befand, welche zu durchsenken sehr viele Mühe und große Kosten verursacht haben würde. Ich ließ deshalb eine Grube von 8 Fuß (2“,43) Tiefe ausgraben; es blieb mithin noch eine Schicht von 2 Fuß (630“) Lehm auf dem Fließ, auf welcher ich unmittelbar die in Fig. 1, 2 und 3, Taf. IX, dargestellte combinirte Chabotte aufstellte. Sie besteht aus dem Blechcylinder A (mit unterem, festem Boden, der noch durch sechs Rippen a, a . . verstärkt ist) und dem äußeren Mantel BB, welcher wieder durch acht Blechwände b, b . . mit dem Cylinder A verbunden ist. Der Zwischenraum zwischen beiden ist unten offen, oben aber theilweise durch die Fundamentplatten C, C des Hammergerüstes und durch das Winkeleisen cc geschlossen. Sowohl der innere Cylinder, als der Zwischenraum wurden mit Beton ausgefüllt, bestehend aus kleingeschlagenen, ganz hart gebrannten Ziegelsteinen, Wasserkalk und Flußsand. Diese Masse hat jedoch den Fehler, daß sie zu lange Zeit zur Erhärtung gebraucht; als der Hammer nach 3 Monaten in Betrieb genommen wurde, war die Masse im inneren Cylinder noch nicht erhärtet. Die gußeiserne Chabotte D wurde durch die Hammerschläge bis auf 10 Zoll (253“) tiefer in den Cylinder A. hineingetrieben, wobei eine weiche Masse nach oben durch die Fugen herausquoll. Schon glaubte ich die ganze Einrichtung als verfehlt ansehen zu müssen, als die Chabotte zu sinken aufhörte. Nach Wegnahme derselben fand ich den Beton so hart, wie den härtesten Stein. Ich ließ nun den durch die Senkung entstandenen Raum mit harten Ziegeln und Cement wieder ausmauern, und seitdem ist der Hammer beinahe 2 Jahre im Betriebe, ohne daß die mindeste Aenderung oder Senkung des Fundamentes vorgekommen wären. Die Herstellungskosten dieser Chabotte sind: Kesselschmiedearbeit pro Centner 7 Thlr. 20,200 Pfd. 1414 Thlr. Gußeisen pro Centner 2 Thlr. . . . 30,000 - 750 Beton 1180 Cbkfß. à 5 Sgr. (36,46 Cubikmeter à 5# Thlr.) . 141,600 - 196 = 191,800 Pfd. 2360 Thlr. Es erhellt hieraus, daß man auf diese Weise auf jeder Stelle, sogar auf schlechtem Boden eine nicht nur sehr gute, sondern auch sehr billige Chabotte herstellen kann, denn jedes andere System würde das Doppelte oder Vierfache an Kosten erfordern.“ In der auf diesen Vortrag folgenden Discussion wurde bezüglich der Chabotten die von einer Seite vertretene Ansicht, als müsse das Gewicht sich im Verhältnisse zur Schwere des Hammerbären wie 10 : 1 verhalten, entschieden bekämpft und dagegen geltend gemacht, daß eine solche fire Proportion unmöglich aufgestellt werden könne; es müsse vielmehr für jeden einzelnen Fall die gesammte mechanische Wirkung des Hammers, welche neben dem Gewichte des Bären auch von der Höhe des Hubes und der event. Anwendung von Oberdampf abhängig sei, in Rechnung gezogen werden. So wende z. B. Hr. Krupp bei Hämmern bis zu 50 Ctr. und etwa 4 Fuß (1“,25) Hub ein Chabottengewicht von

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