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So ist denn eine vor 26 Jahren verworfene Idee wiederum zu vollen Ehren gelangt. Prag, Nooember 1866. Otto Herm. Müller.

Einiges über die Fabrication des schmiedbaren Gußeisens.*)

Das Material zu dem schmiedbaren Gußeisen bildet in den meisten Gießereien ein schottisches, schwefel- und phosphorfreies Roheisen; ich sage in den meisten Gießereien, da außerdem auch Steyermark ein sich dazu eignendes Product liefert, was jedoch in dem nördlicheren Theile Deutschlands kaum verbraucht werden kann, da es durch Zoll und hohe Frachten einen solchen Preis erreicht, daß das fertige Fabricat, dessen Billigkeit eine Hauptbedingung ist, dem Schmiedeeisen gegenüber nicht concurriren kann, wenigstens nicht so, daß der Fabricant einen den verschiedenen Manipulationen entsprechenden Nutzen hat. Die Marke des Roheisens selbst ist immer Geheimniß der betreffenden Fabricanten; doch hat Verfasser gefunden, daß die verschiedenen Etablissements auch verschiedene Marken verarbeiten. Das Schmelzen des Roheisens geschieht in Graphittiegeln, ca. 60 Pfd. fassend, die man mit einem Deckel aus Chamottemasse versieht, um Verunreinigung durch Coks und das nachherige saubere Putzen des flüssigen Eisens, wobei viel von dem unbedingt hohem Hitzegrade verloren geht, zu vermeiden. Der aus Chamottesteinen gemauerte Schmelzraum des Ofens ist 2 bis 3 Fuß (0“,63 bis 0“,94) im Quadrat, und setzt man zur Ersparung von Brennmaterial 4 Tiegel zugleich ein. Die Anwendung von Gebläse empfiehlt sich nicht, denn was man an Zeit erspart, geht durch Mehrverbrauch an Coks verloren; wenn der Ofen sonst gut angelegt ist, genügt der natürliche Zug durch den Schornstein. Eine Hauptbedingung ist, wie schon erwähnt, die möglichst hohe Temperatur, mit der das flüssige Eisen in die Form gelangen muß; diesen Grad richtig bemessen zu können, erfordert entsprechende Praxis. Der Gießer erkennt das richtige Maß, wenn von einem in den Tiegel getauchten rothwarmen Eisenstabe beim Herausziehen das Metall sternschnuppenartig abspringt. Man hebt dann den Tiegel mittelst einer denselben umfassenden Zange aus dem Ofen heraus und beginnt möglichst rasch, nach vorherigem Putzen, das Gießen. Hierbei sei Einiges über das Formen selbst erwähnt, was bei den verschiedenen, mitunter sehr kleinen und dabei schwierigen Gußstücken bedeutende Sorgfalt erfordert. Kleine Stücken, wie Schlüssel, Schloßtheile, Theile zu Nähmaschinen c., werden untereinander „angeschnitten“, so daß sie also einen gemeinschaftlichen Einguß haben, von dem man sie nach dem Erkalten abschlägt. Beim Einformen eines größeren und complicirteren Modelles hat man sich vorher genau zu überlegen, wo man sogenannte „ Sauger“ anzubringen hat; diese bilden gewissermaßen Reservoire, füllen sich beim Gießen mit Eisen an, und saugt das erkaltende Gußstück daraus nach. Verabsäumt man dies, so entstehen an den Stellen, wo Sauger nothwendig gewesen wären, Risse oft so klein, daß man sie nicht bemerkt, welche aber beim Glühen zum Vorschein kommen. Sauger muß man an den Warzen von Hebeln, in den Ecken gebogener Stücke c. anbringen, überhaupt an den Stellen, wo sich die Dimensionen schnell ändern; man hüte sich aber, sie kurz nach dem Gießen abzuschlagen, sondern lasse das Stück recht abkühlen; sonst brechen sie leicht aus und schänden den Guß. Die Formkästen stellt man entweder ganz vertical oder stark geneigt. Die erstere Stellung wendet man bei kleinen Flaschen durchweg an; es werden deren 4 bis 6 mittelst Zwingen zusammengeschraubt und auf die hohe Kante so gestellt, daß sämmtliche Eingüsse nach oben stehen. Das Formen muß sehr sauber geschehen, damit das Fabricat ein glattes Ansehen erhält und ein Putzen nach dem Glühen möglichst umgangen werden kann. Der letzte Proceß ist das Glühen, wodurch der Guß die Eigenschaften des Schmiedeeisens erlangt; vordem verhält er sich analog dem Stahle. Das Verfahren besteht darin, daß man die Gußstücke, ein

*) Vergl. hierüber Bd. IX, S. 364 und Bd. XI, S. 222 d. Z. D. Red. (L.)

gepackt in Rotheisensteinpulver, in gußeisernen Kästen, Muffeln genannt, längere Zeit glüht. Früher war man der Ansicht, daß nur runde Muffeln dazu vortheilhaft wären; doch wendet man jetzt einfache, viereckige gegossene Kästen, von ca. 1 Zoll (26“) Wandstärke, an, oben mit Deckel verschließbar, so daß der Inhalt von der Atmosphäre abgeschlossen bleibt. Beim Einpacken wechseln Schichten von Rotheisensteinpulver und Gußstücken mit einander ab, und bildet das Erstere die erste und letzte Schicht. Der Glühofen ist einfach construirt; vorn befindet sich die Rostfläche, und zieht die heiße Feuerluft um die im hinteren Raume des Ofens stehenden Kästen; ein Schieber an der Seite gestattet, das Glühen im Inneren zu beobachten. Das Feuern muß mit großer Sorgfalt geschehen, im Anfange etwas scharf, um bäld einen gewissen Grad von Hitze zu erreichen; dann aber muß in regelmäßigen Zwischenräumen nachgeschürt werden. Das Glühen währt 3, auch 4 und 5 Tage, je nach den Stücken, welche man eingesetzt hat, und faßt ein Ofen immer 7 bis 9 Ctr. Guß. Beim Einpacken der Kästen muß man beobachten, daß schwache und starke Stücke nicht zusammen kommen, und im Ofen selbst müssen die Muffeln mit den starken Gußstücken dem Feuer am nächsten, die schwachen mehr im Hintergrunde eingesetzt werden, denn sonst verbrennt entweder das eine, oder das andere wird nur halb geglüht und bildet dann ein Zwischending von Stahl und Schmiedeeisen. Glaubt man lange genug geglüht zu haben, so hört man mit Feuern auf, läßt die Kästen allmälig abkühlen, packt sie dann aus und putzt nach Bedarf die Stücke ab. Bei dem Proceß des Glühens spielt die Praxis auch eine große Hauptrolle, und kann der richtige Grad der Glühhitze nur durch die Ausführung selbst erlernt werden. Das Kostspieligste sind die gußeisernen Kästen, welche oft schon nach einmaligem Gebrauche zur weiteren Verwendung sich nicht mehr eignen. Das Rotheisensteinpulver kann, jedesmal mit frischem vermischt, öfter benutzt werden. Obwohl die vorzüglichen Eigenschaften des schmiedbaren Gusses, welcher doch dem Schmiedeeisen gleichgestellt werden kann, schon oft erwähnt wurden, hat er noch immer nicht die gebührende Anerkennung und Verwendung gefunden. Noch eine Menge Stücke werden in den verschiedenen mechanischen Werkstätten mit viel Mühe und Kosten aus Schmiedeeisen gefertigt, welche, aus schmiedbarem Gusse hergestellt, ebenso haltbar und dabei billiger wären. Natürlich bezieht sich das auf solche Theile, welche oft ausgeführt werden und so die Kosten für gute Modelle (die aber stets nach doppeltem Schwindmaß auszuführen sind) bezahlen. Einfache Stücke calculiren sich aus schmiedbarem Gusse theurer, als wenn man sie schmieden läßt. Schließlich einige mittlere Preise: für Stücke von 2 Pfd. und darüber 4 bis 5 Sgr. 1.

Z- A- - 1 - bis 2 Pfd. 5 - 5 - Pro >. 2- - = - 1 - 5. - 6. - Zollpfd. - - - - und darunter 6 - 6.

ZL.

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Es ist gewiß von großem Interesse für jeden Hüttenmann, sich mit der inneren und äußeren, durch die Praxis festgestellten Construction der verschiedenartigsten Hohöfen bekannt zu machen. Von besonderem Interesse möchte es sein, die ursprüngliche Gestalt eines Ofens mit der zu vergleichen, welche derselbe nach der Campagne angenommen hat, und erlaube ich mir, eine Skizze (Fig. 7, Blatt 6) des im Juni 1866 ausgeblasenen Hohohofens Nr. I des Neubrücker Eisenwerkes bei Finnentrop vorzulegen.

Die ganze Höhe des Ofens, vom Niveau des Bodensteines bis zur Gicht, beträgt 41 Fuß 2 Zoll (12“,921), die ganze Gestellhöhe 5 Fuß (1“,57), die Breite der Ersteren 2 Fuß 2 Zoll (0“,628) und die der Letzteren 3 Fuß (0“,942) und 2 Fuß 6 Zoll (0“,785). Die Rasthöhe bis zur größten Weite des Kohlensackes beträgt 8 Fuß 9 Zoll (2“,746), die Breite derselben zuerst 7 Fuß 2 Zoll (2“,249), zuletzt 10 Fuß (3“,138), der Rastwinkel ca. 40°. Die größte Weite des Kohlensackes ist 10 Fuß 6 Zoll (3“,296). Von hier aus verengt sich der Ofen wieder und läuft bis zur Gicht in 5 Fuß 8 Zoll (1“,779) aus. Das Material, mit welchem der Ofen zugestellt ist, besteht im Gestelle und den zwei ersten Lagen der Rast aus natürlichen Steinen von Huy, während der übrige Kernschacht aus künstlichen Casseler Steinen hergestellt ist. Der Ofen besitzt an drei Seiten je eine Form, während die vierte Seite als Arbeits- und Abstichseite dient. Zur Conservirung der Formen circulirt fortwährend Wasser in denselben. Der nöthige Wind, durch eine liegende Dahnpfcylinder-Gebläsemaschine erzeugt, wurde, um eine höhere Temperatur im Gestelle zu erzielen, warm eingeblasen, und konnte je nach der Art des zu erzeugenden Roheisens bis 300° ja 400° C. erhitzt werden. Die nöthige Heizkraft, sowohl für Dampfkessel, als Winderhitzungsapparat, wurde zum großen Theile durch die aufgefangenen Gichtgase gewonnen und durch Reservefeuerung vervollständigt. Es war deshalb die Gicht mit einem einfachen Deckel geschlossen, welcher beim Chargiren in die Höhe gezogen wurde. Zur vollkommenen Dichtung dieses Verschlusses griff der Deckel in einen um die Gicht gelegten Ring, in welchem Wasser circulirte. Die Gasabführung wurde durch ein seitlich angebrachtes Rohr bewirkt, nachdem die Gase durch einen eingehängten 6 Fuß (1“,883) langen und 5 Fuß (1“,569) breiten Kessel aufgefangen waren. Nachdem der Ofen 3 Wochen getrocknet und 3 Wochen angeheizt war, wurde er am 19. September 1864 mit der ersten Erzgicht beschickt, nachdem ca. 200 bis 300 Pfd. Kalk in dicken Stücken als Marke hineingeworfen worden. Am 23. Mittags 12 Uhr begann man mit dem Blasen, und zwar bei 1# Zoll (46“) Düsen mit 1 Pfd. (0“,073 pro Quadratcentimeter) Pressung. Der Wind hatte eine Temperatur von ca. 150° C. Am 24. Morgens ergab der erste Abstich 5236 Pfd. schönes Korneisen. Die Pressung des Windes wurde nunmehr langsam gesteigert bis zu 2# Pfd. (0“,2 pro Quadratcentimeter) bei 2 Zoll 72“) Düsen, welche Pressung als die constanteste während der ganzen Campagne gehalten wurde. Bei ca. einer Stunde Blasen zeigte es sich, daß der Ofen wegen der geringen Dimensionen des Gestelles schon hohl geblasen war, weshalb an der Pressung etwas abgezogen werden mußte. Nach Verlauf von 4 Monaten, während welcher Zeit der Ofen ziemlich regelmäßig gegangen war, mußten über der hintersten Form schon 7 neue Steine eingesetzt werden. Von dieser Zeit ab ging der Ofen sehr gut und regelmäßig, und wurde verhältnißmäßig vieles und schönes, meistens weißes und weißstrahliges Eisen erblasen, bis sich im Herbste 1865 auf einmal Gase zeigten, welche überall zu den Fugen des Rauhgemäuers heraustraten. Man glaubte nun, es sei ein Loch im Kernschachte vorhanden, konnte aber, nachdem einige Gichten weit nieder gegangen waren, Nichts von einem solchen entdecken, obgleich einige Fugen der einzelnen Schachtsteine sich merklich erweitert hatten. Um das Entweichen der Gase zu verhindern, wurden die Fugen mit Lehm gedichtet. Nach geraumer Zeit nahm indessen das Entweichen der Gase in solchem Maße überhand, daß man durch abermaliges tieferes Niedergehenlassen des Ofens vom Vorhandensein eines Loches im Kernschachte gegen die Arbeitsseite des Ofens hin sich überzeugen konnte. Um nun zu sehen, wie weit das Loch ging und von welchen Dimensionen dasselbe wohl sein könnte, wurde an verschiedenen Stellen der Rast das Rauhgemäuer aufgebrochen, und es ergab sich hierbei, daß ein Theil desselben schon weggebrannt war. Demnach mußten also schon Schachtsteine im Gestelle zum Verschmelzen gekommen sein, was jedoch von den Schmelzern beim Feuerschöpfen und Reinigen des Vorherdes nicht hatte beobachtet werden können. Hierdurch hatte sich ein etwas unregelmäßiger Ofengang eingestellt, welcher sich dadurch zeigte, daß die Schlacken geestig, und das Eisen demzufolge ziemlich matt war. Zugleich bemerkte man, daß sich auf der Rast über der Rückform Ansätze gebildet hatten. Auf diesen Ansätzen nun blieb ein Theil der Gichten hängen, so daß hierdurch ein unregelmäßiges Stürzen des Ofens erfolgte, was einen erheblichen Einfluß auf den Ofengang ausübte. Die hintere Ofenwand wurde deshalb aufgebrochen, nachdem die Form erst weggeschmolzen war und mit großen krumm gebo

genen Stangen das Frischeisen herabgestoßen. Die Ansätze ergaben sich an einer Stelle ca. 2 Fuß (628“) stark. Von da an ging der Ofen wieder lange Zeit gut, wenngleich Rast und Gestell ebenfalls schon sehr gelitten hatten; doch konnten dieselben durch rationelles Wasserlassen und neues Steinsetzen noch lange erhalten werden, so daß im vorletzten Monat durchschnittlich 36,000, öfters sogar 41,000 Pfd. in 24 Stunden producirt wurden, während der Ofen auf ca. 30,000 Pfd. Ausbringen projectirt war. Dieser gute Gang wurde jedoch wieder unterbrochen, und die alte Calamität trat in noch stärkerem Maße ein. Die Schlacken wurden geestig durch ferneres Herabstürzen von Kernschachtsteinen; die Rast zeigte durch ein fortwährendes Stürzen des Ofens Ansätze an, und das Eisen wurde sehr matt. Das Aufgeben von Brandgichten und die Erhitzung des Windes bis zu 350° blieben erfolglos, und das Ausbringen des Ofens blieb im Verhältniß zum Brennmateriale ein so unvortheilhaftes, daß das Ausblasen desselben beschlossen werden mußte. Demzufolge wurde damit am 16. Juni begonnen, und ging dasselbe bei vollem Blasen und geschlossener Gicht ganz gut bis ungefähr zur Rast hin, welche über der hinteren Form ganz herausgeblasen wurde, da sie weggebrannt war. Das dadurch entstandene Loch wurde, nachdem die Maschine abgestellt, mit feuerfestem Materiale verstopft und sodann weiter geblasen. Nach und nach begannen die Formen schwarz zu werden und zuzugehen, größtentheils durch herabfallende Schachtsteine, so daß man befürchten konnte, das Ausblasen dürfte kein regelrechtes werden. Der Ofen war todt, nachdem ca. 30 Stunden zum Ausblasen nöthig gewesen waren. Der Deckel der Gicht wurde geöffnet und Wasser eingelassen, um die geschmolzenen Rückstände am Festbacken zu berhindern und den Ofen eher kalt zu stellen. Am folgenden Tage wurde das Loch sichtbar, welches 8 Fuß (2“,511) unterhalb der Gicht terassenförmig sich nach unten hin ziemlich gleichmäßig erweiterte. Beim Aufbrechen des Gestelles sah man, daß die Schachtsteine schon bei der vorletzten Gicht mit herunter gegangen waren. Im Gestelle lagen zu unterst lauter Schachtsteine, welche man beim Ausblasen vor den Formen bemerkt hatte, dann eine Lage Möller und hierauf wieder Schachtsteine. Die Rast war an den drei Formseiten bis an die Tragebalken weggebrannt. Der Ofen war übrigens sehr glücklich ausgeblasen, so daß nicht die geringste Sau sich vorfand. Es dürfte schwierig sein, die Entstehung dieses Loches im Kernschachte ausreichend zu erklären. Dessenungeachtet will ich Einiges anführen, was vielleicht von Einfluß darauf gewesen sein dürfte. Es wurde, wie schon früher erwähnt, ziemlich stark geblasen, wodurch bei der immer geschlossenen Gicht ein erheblicher Druck im Ofen wirksam werden mußte. Die in großer Menge vorhandenen Gase, durch den Kessel aufgefangen, mußten durch den zwischen Letzteren und der Schachtwand verbleibenden engen Zwischenraum von 5 Zoll (131“) in die 2. Fuß (0“,628) im Quadrat große Abzugsöffnung entweichen, welche Maße vielleicht zu gering gewesen sind, zumal sich außerdem noch viel Gichtstaub absetzte und somit die Oeffnung bedeutend verringerte. Durch diesen hohen Druck können sich nun vielleicht nicht ganz besonders gut gefugte Schachtsteine ausgedehnt und verschoben haben, so daß hierdurch die Fugenerweiterungen entstanden, welche sich beim Niedergehenlassen der Gichten bemerkbar gemacht hatten. Die in Folge derselben austretenden Gase drangen vielleicht hinter den Kernschacht und bliesen den daselbst als Zwischenschicht eingefüllten feuerfesten Sand heraus. Hierdurch kann das Verbrennen einzelner von allen Seiten der Hitze ausgesetzten Steine befördert sein, welches unfehlbar das Herausfallen und Nachstürzen der darauf ruhenden Steine zur Folge haben mußte. Wo, in welcher Ofenzone der erste Stein herausgefallen resp. verbrannt ist, kann nur vermuthet werden; ich glaube in der Gegend der Rast, vielleicht am Ende des Kohlensackes, weil die Steine terrassenförmig nachgefallen sind, das Loch also unten am weitesten und oben fast regelmäßig nach beiden Seiten enger zu lief. Das ganze Loch dürfte wohl ca. 100 Quadratfuß (10 Odrtmtr.) groß gewesen sein, da wir die Höhe auf 12 Fuß (3“,8), die Breite mindestens auf 8 Fuß (2“,511) schätzen können. G Eine genaue Aufmessung und Aufzeichnung des entstandenen Loches hatte einige Schwierigkeiten wegen des darüber hangenden und den Nachsturz drohenden Gemäuers. Deshalb kann den in der zugehörigen Profilskizze eingetragenen Maßen auch nur annähernde Richtigkeit zugesprochen werden.

Streckofen von Dillinger. (Hierzu Figur 1 bis 3, Tafel VIII.)

Der früher ausschließlich und in neuerer Zeit noch häufig, besonders bei kleinerem Betriebe, zum Strecken des Fenster- und geblasenen Spiegelglases angewendete Auflehnofen hatte so mannigfache Nachtheile, namentlich die Verletzung der gestreckten Platten durch die Streckritzer, das häufige Durchbiegen der im Kühlofen aufgestellten Tafeln und seine geringe Productionsfähigkeit, daß man bald die verschiedenartigsten Oefen construirte, welche durch besondere Vorrichtungen und Anordnung der einzelnen Ofentheile einen oder mehrere der oben angeführten Mängel vermeiden sollten. Unter diesen neueren Constructionen hat am meisten, namentlich für großen Betrieb und feinere Tafelglassorten, der rheinische Canalstreckofen Eingang gefunden, welcher in der That in Bezug auf continuirlichen Betrieb und gutes Aussehen der Tafeln wenig zu wünschen übrig läßt. Die diesem Systeme noch anhaftenden Nachtheile sind ein häufig vorkommendes Springen besonders der obersten Tafeln auf den Kühlwagen in Folge des Einströmens von kalter Luft in den Kühlcanal und die nicht zu den Seltenheiten gehörenden Störungen in dem Bewegungsmechanismus durch Ausspringen der Haken, Reißen der Zugkette u. s. w. Außerdem beansprucht der Canalstreckofen einen sehr bedeutenden Raum. Auch diese letzten Nachtheile soll der Director der Glasfabrik zu Landquart im Canton Graubündten, Dillinger, dadurch vermieden haben, daß er den Kühlcanal beseitigte und daneben ein in der Weißhohlglasfabrication gebräuchliches System des Kühlens auf Tafelglas anwendete, nämlich seine Kühlwagen als eine Art Kühltöpfe construirte. Wir finden eine Beschreibung dieses Ofens in Armengaud's „Génie industriel“ (1866, Tome 32, S. 1), welche wir hier mit theilweiser Benutzung der zugehörigen Abbildungen in freier Bearbeitung wiedergeben. Fig. 1 auf Taf. VIII stellt den Ofen im Grundrisse, Fig. 2 im Längenschnitt nach AB in Fig. 1 und Fig. 3 im Querschnitt nach CDEF, sämmtlich in +5 der natürlichen Größe, dar. In denselben ist A der Vorderofen mit den beiden über einander liegenden Streckwagen a und b, welche abwechselnd mit einer gestreckten Tafel beladen in den Hinterofen gebracht werden, um von ihnen aus die etwas abgekühlte Tafel in den verschließbaren Kühlwagen c, welcher sich in dem Raume C befindet, herüber zu heben. Der Streckofen wird durch die beiden Roste d, d gefeuert, der Kühlofen durch den Rost e und die Feuerzüge f, f... in einer nicht zu hohen, gleichmäßigen Temperatur erhalten. Die verschließbaren Kühlwagen, die Haupteigenthümlichkeit dieses Ofensystemes, sind aus Eisen mit Verstärkungsrippen gegossen und haben einen in gleicher Weise dargestellten, um Scharniere an der einen Langseite beweglichen Deckel, welcher vermittelst einer durch die Oeffnung g im Kühlofengewölbe gehenden Kette h durch eine Winde gehoben oder gesenkt werden kann. Die Seitenwände des Wagens sind an beiden Stirnseiten und der Langseite, welche die Scharniere trägt, auf halber Höhe des Kastens getheilt, so daß die untere Hälfte dem Wagen selbst, die obere dem Deckel angehört; die letzte Langseite, welche nach dem Kühlofen B hin gerichtet ist, befindet sich in ihrer ganzen Höhe am Deckel, um das Hineinlegen der Tafeln in den Wagen zu ermöglichen. Fig. 2 und 3 zeigen die Construction der Wagen. D und E sind die Räume zum Abkühlen der Wagen. Durch C und D hindurch, welche durch den Schieber i getrennt sind, geht eine Schienenbahn k, auf der ein Wagen o mit quer zu der Richtung der ersten liegenden Schienen läuft, welche Letztere den geschlossenen Kühlwagen tragen und nach gehöriger Verschiebung des unteren Wagens sich an die Schienenbahn l des Kühlraumes E anschließen. An dieselbe Bahn schließen sich die Schienen eines zweiten Querwagens q, welcher auf einer Bahn außerhalb des Ofens läuft und zum Zurückbringen der entleerten Kühlwagen vor dem Anwärmofen F dient. Betrachten wir noch den Gang der Arbeit an den eben beschriebenen Oefen, wobei wir Gelegenheit nehmen werden, die Bedeutung der noch nicht erwähnten, in die Zeichnungen eingeschriebenen Buchstaben zu erläutern. Die durch die Schiebröhre n eingeführten Walzen werden wie gewöhnlich durch das Streckloch m auf dem Streckwagen a gestreckt und dann mit diesem in den Hinterofen B geschoben, während der Wagen b nach dem Vorderofen geht, um dort die zunächst zu streckende Walze aufzunehmen und dann an Stelle von a nach dem Hinterofen gebracht zu werden. Vom Wagen a resp. b

wird die etwas abgekühlte Tafel mit der Gabel in den Kühlwagen c übergehoben, welch Letzterer etwa 12 bis 14 Tafeln faßt. Ist der Kühlwagen gefüllt, so wird er durch Herablassen des Deckels geschlossen und auf dem Querwagen o stehend in den Abkühlungsraum D gefahren, um dann auf die Schienenbahn l des zweiten Abkühlungsraumes E zu gehen. Der Querwagen kehrt auf seinen ersten Stand in dem Kühlofen C zurück, woselbst er einen neuen Kühlwagen aus dem Anwärmofen F aufnimmt. Vorher ist der Kühlwagen, welcher in dem Abkühlungsraume D stand, durch den geöffneten Schieber p auf die Verlängerung der in E liegenden Schienenbahn gezogen worden, um im Freien weiter abzukühlen, und wird dann mittelst des Querwagens q vor die Thürer des Anwärmofens gefahren, um nach erfolgter Entleerung, sobald der im Anwärmofen befindliche Wagen in den Kühlofen C übergegangen ist, dessen Stelle einzunehmen. Aus der Beschreibung des Ofens läßt sich ersehen, daß derselbe bei seiner eompendiösen Anordnung und dem Vermeiden aller mechanischen Vorrichtungen dem Canalstreckofen gegenüber nicht unbedeutende Vortheile in Bezug auf Anlagecapital und Reparaturkosten bieten kann. Ob indessen die von dem Berichterstatter des „Génie industriel“ angegebene Abkühlungszeit von 5 Stunden, welche sich auch aus der mitgetheilten, zum Betriebe erforderlichen Anzahl von Kühlwagen ergiebt, zur vollständigen Abkühlung der 14 übereinander geschichteten Tafeln ausreichend sein wird, muß erst die Erfahrung lehren. Sollte sie nicht genügen, so wäre durch Vermehrung der Kühlwagen von 7 auf 9 oder mehr und entsprechende Verlängerang der Schienenbahnen zwischen dem Kühlofen und Anwärmeofen einerseits und dem Quergeleise für den Wagen q andererseits auch die nöthige Vergrößerung der Abkühlungszeit zu gewinnen; indessen wäre dies immer mit einem erhöhten Anlagecapitale und einer Vermehrung des erforderlichen Platzes verbunden, wodurch die gerühmten Vortheile des Ofens zum Theil wieder aufgehoben würden. Der Erfinder soll, wie mir auch von anderer Seite bekannt geworden, bereits mehrere Monate mit einem solchen Ofen zur Zu

friedenheit arbeiten. R. Ziebarth.

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Mit 16 lithographirten und 2 Farbendrucktafeln. Prag, 1867.

Verlag von Friedrich Tempsky. –

Dieses Werk ist das erste umfangreichere der Jetztzeit, in welchem sich der Verf. bestrebt, die allgemeinen Gesetze und Principien, denen sich die bisher üblichen Constructionsmethoden undBehelfe unterordnen, aufzusuchen und zu entwickeln, ferner die neueren rein geometrischen Untersuchungen in ihren Anwendungen auf die Perspective zu bearbeiten. Dasselbe zerfällt in drei Abtheilungen.

Die erste Abtheilung (siehe Bd. IX, S. 673 d. Z.) enthält die allgemeinen Principien und Constructionsmethoden der Centralprojection räumlicher Gebilde auf eine Ebene und ist mit außerordentlicher Sachkenntniß ausgeführt; jedoch hat der Verf., und zwar mit Rücksicht auf den Zweck des Werkes wohl mit Recht, nur die einfachsten Elemente der Geometrie benutzt, obgleich dadurch eine Reihe von äußerst interessanten und praktisch wichtigen Constructionen (z. B. die für die Curven und Flächen zweiten Grades) dem Praktiker vorenthalten werden.

Die zweite Abtheilung untersucht sehr gründlich die Veränderungen des Bildes, wenn die Constructionselemente (das Auge, die Bildebene, das gegebene Gebilde) ihre gegenseitige Lage im Raume ändern, zeigt die fruchtbaren Anwendungen solcher Verschiebungen insbesondere für eine begrenzte Bildebene, indem sich die Constructionsbehelfe für die Letztere sämmtlich leicht aus solchen Verschiebungen ergeben, bringt ferner die Gesetze der Beleuchtung und Spiegelung und endlich nach Ansicht des Referenten den wichtigsten Theil der Perspective: die aronometrische Herstellung perspectivischer Bilder in vorzüglicher Bearbeitung, wenn auch noch nicht in voller Allgemeinheit.

Die dritte Abtheilung beschäftigt sich mit den Anwendungen der vorhergehenden rein wissenschaftlichen Principien nach Entwicklung der einschlagenden optischen Gesetze auf die praktische Ausführung, und hätte Ref. hier ein noch tieferes Eingehen gewünscht. Der Vortrag setzt nur die ersten Elemente der Geometrie voraus, ist klar, wenn auch hin und wieder etwas breit (jedenfalls aus guter Absicht, um die den meisten Lesern wohl fremden, aber außerordentlich fruchtbaren Sätze eingehender zu erörtern) und zeigt, daß der Verf, das Material nicht allein vollständig beherrscht, sondern auch schon längere Zeit praktisch verwerthet.

Ref. empfiehlt das Werk insbesondere den Architekten, indem diese aus lauter Eifer für die geschmackvolle Ornamentirung der Bauwerke die Perspectivwissenschaft sehr mit Unrecht vernachlässigen; kein monumentales Bauwerk kann nach Zeichnungen vollständig in Betreff der Wirkung beurtheilt werden, wenn demselben nicht wenigstens eine perspectivische Ansicht hinzugefügt wird. Es wird nicht selten ein Bauwerk nach den geometrischen Zeichnungen den Anforderungen entsprechend gelungen erscheinen, obgleich keine gute perspectivische Ansicht zu erhalten ist, woraus aber immer nur geschlossen werden muß, daß das Urtheil zu vorschnell abgegeben war. Unsere Architekten scheinen dies ganz zu übersehen.

Aber auch denjenigen (der Zahl nach leider wenigen) Malern sei das Werk empfohlen, welche Muth und Energie genug besitzen, ein wissenschaftlich gehaltenes Werk zu studiren, und nicht allein Alles von ihrem Genie erwarten; die Mühe bleibt sicher hier nicht unbelohnt. Hz r.

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Fabrication von leichten Bausteinen und Ziegeln. – Wieck's „ illustrirte deutsche Gewerbezeitung“, Jahrg. 1866, Nr. 47, S. 372, bringt nach den „illustrirten deutschen Monatsheften“ einen Aufsatz von Jacob Noeggerath über die Art, wie, entsprechend der Herstellung leichter Ziegelsteine durch Beimischung von Lohe, Kohlenklein u. s. w. zum Thon, wie sonst üblich, am Rheine solche leichte Bausteine aus Bimsteinconglomeraten theils natürlich gebrochen, theils künstlich hergestellt werden. Wir geben hier das Wichtigste daraus wieder. Die natürlichen Steine werden in der Rheingegend von ihrem Bezugsorte, dem Dorfe Engers, Engerser Sandsteine genannt, obwohl sie eigentlich aus einem Conglomerat von Bimsteinkörnern bestehen. In dem sogenannten Neuwieder Kessel, zwischen Ehrenbreitstein und Neuwied, liegen bei Engers bis nach Neuwied hin und östlich bis nach Sayn in der Ebene die Gruben, welche diesen Stein liefern; sie werden auf Tagebau betrieben. Unter der Dammerde von 0“,4 bis 0“,6 Dicke folgt eine Wechsellagerung von Schichten von losen Bimsteinkörnern, und grauem vulcanischem Tuff von verschiedener Mächtigkeit, 3“ bis 4“,5, und darunter kommt der Engerser Sandstein zusammenhängend anstehend in einer Mächtigkeit von ca. 3“ vor, wird aber selten ganz nach der Tiefe hin gewonnen, weil die Grundwasser hinderlich auftreten. Dieser Sandstein, also das Bimsteinconglomerat, besteht aus kleinen Bimsteinstücken von Erbsen- bis Kirschgröße, mehr oder weniger abgerundet, weißlich oder schmutzighellgelb, welche untereinander durch Lehm oder Thon ziemlich fest verbunden sind. Der Lehm ist sehr fein, bräunlichweiß oder gelblich. Die Gewinnung der Steine ist eigenthümlich: sie werden mit großen, dünnen, beilartigen, schneidenden Werkzeugen gleich in dem Format von Ziegelsteinen aus der ganzen Masse herausgehauen. Die Arbeit in den Gruben geschieht so, daß in dem ganzen Gestein regelmäßige kleine Terrassen oder schmale Treppenstufen über einander gebildet werden. Nach der Gewinnung werden die Steine neben der Grube zum Trocknen aufgestellt. In neuerer Zeit, seit etwa 20 Jahren, hat man aber auch angefangen, ein ähnliches Conglomerat künstlich nach Art von Pisésteinen herzustellen. Auf der linken Rheinseite, dem Vorkommen des Sandsteines von Engers gegenüber, in der ganzen Strecke von Andernach bis nahe nach Coblenz hin, lagern die Bimsteinkörner unverbunden, lose über einander, wohl 4“,5 und mehr mächtig. Längs des Rheines, besonders in der Gegend des Dorfes Weißenthum, hat man eine Anzahl von Kalköfen erbaut, welche ihren Kalkstein aus der Gegend von Mainz beziehen. Der hier gebrannte Kalk in ziemlich steifem gelöschtem Zustande wird mit den losen Bimsteinkörnern, welche an Ort und Stelle nach der Wegräumung der Ackererde mit der Schaufel gewonnen werden, so

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Eisenbahnbrücke aus Stahl. – Die „Zeitschrift des Vereines deutscher Eisenbahnverwaltungen“ (1866, Nr. 45, S. 630) bringt nach dem „Engineer“ vom 28. September desselben Jahres einige Notizen über die Eisenbahnbrücke aus Stahl, mittelst welcher die von der Gothenburg-Stockholmer Bahn sich abzweigende Nebenbahn nach Uddewalla in der Nähe von Trollhätta über den Götha-Elf geführt ist. Wir geben mit Benutzung einiger früheren Angaben aus Nr. 24, S. 332 a. a. O. das Wesentlichste jener Notizen wieder. Die Spannweite der Brücke beträgt 42“, und ruht die eigentliche Bahn auf zwei Trägern nach Pauli'schem Systeme, deren oberer Flansch gerade und deren unterer Flansch bogenförmig ist. Die Verbindungsstäbe zwischen den beiden Flanschen jedes Trägers bilden gleichschenklige Dreiecke. Da an die Herstellung von Gerüsten im Flußbett zur Aufstellung des Brückenoberbaues nicht zu denken war, so kam es darauf an, die Träger so leicht wie möglich zu machen, und es wurden daher dieselben nicht aus Eisen, sondern aus Puddelstahl angefertigt, dessen zulässige Inanspruchnahme zu 14 Kilogramm pro Quadratmillimeter angenommen wurde, nachdem jeder einzelne Brückentheil auf eine doppelt so große Spannung probirt war. Das Gewicht des ganzen Brückenoberbaues berechnete sich auf solche Weise nur zu 1000 Ctr. engl. (1120 Zollctr.), während bei einer Eisenconstruction das erforderliche Gewicht fast doppelt so groß, und die Kosten jedenfalls größer gewesen sein würden, als bei der Stahlconstruction. s Die Aufstellung der großen parabolischen Brückenträger geschah mit Hülfe von 2 einfachen Krahnen, welche auf dem Vorlande am Fuß der beiden Landpfeiler aufgestellt waren. Jeder Krahn bestand aus 2 starken Bäumen, welche am Kopfe mit einander verbunden, am Fuß weit von einander abstehend, in schräger Stellung über den Strom sich überneigten und dabei durch Kopftaue vom Lande her gehalten wurden. Jeder Träger wurde sodann durch ein an seinem Ende befestigtes starkes Tau, welches über einen Flaschenzug am Kopfe des auf dem entgegengesetzten Ufer stehenden Krahnes geführt war, theils gehoben, theils vorwärts gezogen, so lange bis das andere Ende des Trägers von dem anderen Krahne aus ebenfalls gehoben, und der an beiden Krahnen hängende Träger einfach in richtiger Lage auf das Mauerwerk niedergelassen werden konnte. Bei der am 24. Mai 1866 stattgefundenen Probebelastung wurde die Brücke mit einer in der Mitte der Spannweite angebrachten Last von 68,000 Kilogramm, entsprechend einer gleichmäßig vertheilten Belastung von 136,000 Kilogramm beschwert, und betrug bei derselben die Senkung in der Mitte nicht mehr als 30“. Nachher wurde die Last nach der einen Hälfte der Brücke transportirt, während die andere Hälfte unbelastet blieb, wobei die Senkung in der Mitte um 9“ abnahm, ohne daß eine Senkung des belasteten Theiles zu bemerken war; der unbelastete Theil hob sich um 3“, und diese Probe zeigte besser noch, als die erste, die Kraft der Construction in allen Theilen. Da eine Locomotive nebst Tender höchstens 25,200 Kilogramm wiegen und eine Länge von circa 12“ haben, so kann die Brücke 3. Locomotiven zu einem Gewichte von 88,200 Kilogramm Centner fassen. Ein gewöhnlicher Zug, bestehend aus Locomotive und so viel geladenen Wagen, als auf der Brücke Raum haben, belastet dieselbe mit nicht mehr als ungefähr 72,250 Kilogramm oder der halben Probebelastung. Die Brücke ist vom Ingenieur-Major Adelsköld projectirt, der Puddelstahl dazu in dem Walzwerke von Surahammer im nördlichen Schweden fabricirt und in der Bergsund'schen Maschinenfabrik zu Stockholm verarbeitet. as R. Z.

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Die Ursachen der Dampfkesselerplosionen von Emil Blum, Civil-Ingenieur und Assistent der Königl. Gewerbe-Akademie in Berlin. 29 S. 8. (Preis 6 Sgr.) Chemnitz, 1866. Eduard Focke. Der Verf. will eine Reihe von Gesichtspunkten aufstellen, von deren einem oder anderem jeder bezügliche Fall betrachtet werden kann. Ref wird auf den Inhalt der Broschüre, indem er sie ihres instructiven Inhaltes wegen der allgemeinen Beachtung empfiehlt, nicht näher eingehen, sondern nur einige Bemerkungen dazu machen, soweit es sich um den Leydenfrost'schen Versuch und die sogenannte Kayser'sche Hypothese handelt. Die Priorität dieser Hypothese wird Charles Potts zugeschrieben, welcher bereits im Jahre 1830 im „Franklin-Journal“ seine Beobachtungen in einem durchsichtigen Kessel mittheilt, welche von den Kayser'schen nicht abweichen. Gestützt auf die von Burg'schen Versuche sagt der Verf.: „es erklärt uns somit diese Hypothese keinesweges die Fälle von Kesselerplosionen, die beim Oeffnen des Sicherheitsventiles stattfanden, ebenso wenig wie diejenigen, bei denen das Anlassen der Maschine, also das Oeffnen des Absperrventiles Veranlassung zur Katastrophe gab“ – und fährt fort, wie mir scheint, mehr artig als ernst: „ Wohl aber trifft die Erklärung für solche Fälle zu, bei denen eine große Oeffnung geschaffen worden ist, sie giebt uns Aufschluß darüber, wie ein Reißen des Kessels eine Erplosion nach sich ziehen kann“, und führt Nachstehendes als Beleg an: „In einer Sitzung der Manchester-Boiler-Association wurde folgender Erplosion Erwähnung gethan: Am 9. Mai 1864 erplodirte eine Personenzuglocomotive der Great-Northern-Bahn. Der Mantel war an der Basis des Dampfdomes gerissen, welcher in Folge dessen eine große Strecke fortgeschleudert wurde. Von diesem Risse gingen eine Anzahl anderer strahlenförmig aus, und der obere Theil von dem cylindrischen Mantel war dadurch in mehrere Stücke zerrissen worden. Sowohl die Betrachtung der Richtungen, nach denen die Stücke geflogen waren, wie eine genaue Besichtigung ihrer Theile ließen kaum einen Zweifel darüber übrig, daß der erwähnte Riß an der Basis des Dampfdomes die erste Veranlassung zur Erplosion gegeben haben mußte. Diese Explosion muß daher so angesehen werden, daß sie durch das Vorhandensein des Dampfdomes entstanden ist und nicht stattgefunden haben würde, wenn er nicht vorhanden gewesen wäre.“ Diese Erklärung, möchte ich sagen, muß daher so angesehen werden, daß sie durch eine Verwechselung der eigentlichen Explosion mit den nothwendigen Zugaben zur Explosion entstanden ist. Nichts ist unbegründeter als der Rückschluß, daß der Kessel ohne Dampfdom nicht zerstört worden wäre. In Bezug auf das Leydenfrost’sche Phänomen glaubt der Verf. die Frage: Kann das Phänomen zu Kesselerplosionen beitragen? – entschieden mit „Nein“ beantworten zu müssen. Ich kann der Consequenz der Ausführungen nicht entgegentreten, glaube aber, daß der Verf. nicht das Richtige getroffen hat. Der harmlose Leydenfrost'sche Versuch hat nur den Werth, daß er uns das eigenthümliche Verhalten des Wassers dem glühenden Eisen gegenüber augenscheinlich vorführt. Dies Verhalten oder die Eigenschaften des Wassers scheinen mir in ihrer Totalität noch nicht genügend aufgeklärt. Ich erinnere an den von Hrn. Kayser angeführten Fall, wo durch zweimaliges Eingießen geschmolzenen Eisens eine Badewanne zertrümmert und ein Menschenleben vernichtet wurde. Dieser Fall scheint mir sehr wichtig, aber die dafür gegebene Erklärung nicht zu genügen; für die Zerstörung eines irdenen Topfes mag sie ausreichen. In den letzten Tagen des vorigen Jahres erplodirte in Brünn ein Kessel, welcher eben vorher reparirt war. Die Reparatur war jedoch schlecht ausgefallen; es zeigte sich ein Leck, aus dem fortwährend Wasser rann. Der Heizer ruft den Besitzer herbei, um ihn auf diesen mißlichen Umstand aufmerksam zu machen; dieser läßt die Speisevorrichtung in Thätigkeit setzen, – und in demselben Augenblicke erfolgt die Explosion. Der Vorderboden des Kessels wurde durch die Brustmauer geschleudert, zerstörte eine Gartenumzäunung und verschiedene ihm im Wege stehende Bäume. Der Kessel selbst flog nach rückwärts durch zwei Mauern von 2 Fuß (628") Dicke über den Hofraum und drang zur Hälfte seiner Länge in ein anderes Fabriklocal, und zwar betrug das Gewicht des Kessels ca. 5000 Pfd. Wie ist diese Erplosion zu erklären? Die Bedingungen zu

einem Siedverzuge fehlen gänzlich; aber die Dufour'schen Ausführungen beziehen sich auf ein luftfreies Wasser. Ausgekocht und luftfrei konnte dies Kesselwasser, welches längere Zeit nicht gespeist war, und dessen Quantum sich durch fortwährendes Rinnen rasch verminderte, sehr gut sein, war es wahrscheinlich auch. Die Erfindung von Gale, Pulver für Transporte c. unerplodirbar zu machen, hat sich nach den in London angestellten Versuchen vollständig bewährt*); dieser Erfolg wird dadurch erzielt, daß man das Pulver mit Glasstaub mischt, welcher vor der Benutzung durch ein feines Sieb zu entfernen ist. Ohne auf den praktischen Werth dieser Erfindung eingehen zu wollen, muß ich mir die Frage erlauben: Kann die im Wasser enthaltene Luft nicht die Stelle dieses Glasstaubes vertreten, und ihre Entfernung gefährlich werden? Ich weiß mir bei der Erklärung vieler Kesselerplosionen nicht anders zu helfen, als wenn ich mit Bezug auf die Analogie dieses Falles die Vermuthung ausspreche: Ueberhitztes luftfreies Wasser ist erplodirbar durch eine heftige an einer Stelle stattfindende Ab- oder Zunahme der Temperatur, resp. des Druckes.“ Die Consequenzen dieser Hypothese würden sich von selbst ergeben; sie ist nur eine Verallgemeinerung der Dufour'schen Ausführungen. Dufour fand als Eigenthümlichkeit des luftfreien Wassers eine Verzögerung des Siedens (gegen das Dalton'sche Gesetz) und erklärt aus dieser Ä die erplosive Wirkung, welche nach einem Siedverzuge durch die geringste auf das Wasser ausgeübte Ruhestörung hervorgerufen wird. Sehen wir von dem Siedverzuge ab und lassen wir, bevor ein solcher möglich war, statt der kleinen Erschütterung plötzlich glühendes Eisen oder kaltes Wasser in jene vorgedachte Wassermenge eintreten; kann dann nicht dasselbe erplosive Resultat statthaben? Es kommt nur auf den Versuch an. Nach Durchsicht der S. 147 d. Bd. d. Z. enthaltenen Bemerkungen des Hrn. Kayser scheint mir derselbe trotz seiner früheren Erörterungen der Ansicht zu sein, daß Kesselwasser unter gewöhnlichen Verhältnissen erplodirbar ist; wenn sich seine Ausführungen auf erplodirbares Wasser beziehen, dann wird Niemand sie ihm bestreiten. Nach meiner Ansicht sind aber vor Allem noch die Bedingungen festzustellen, unter welchen Wasser erplodirbar ist; ich habe deshalb die Vermuthung ausgesprochen, daß luftfreiem Wasser unter Umständen diese Eigenschaft zukomme, habe aber Nichts dabei zu erinnern, wenn sich herausstellt, daß diese Vermuthung unbegründet ist. – Mit Bezug auf den zersprungenen Glaskessel muß ich bei der Ansicht bleiben, daß der aus der plötzlichen Entlastung eines Theiles der Oberfläche resultirende Rückschlag im Stande ist, ein Glasgefäß zu zerstören, bin aber weit davon entfernt, diese Erklärungsweise einem Anderen zu unterstellen, möchte vielmehr damit andeuten, daß mir die Sprödigkeit der Kesselwandungen zum Erperimente ebenso unzweckmäßig, als ihre Durchsichtigkeit überflüssig erscheint, denn das Wesen der Explosion besteht darin, daß die Zersetzung einer Masse in einem unberechenbar kleinen Zeittheike vor sich geht, sich also auch der Beobachtung entzieht; die Wirkungen äußern sich ja ohnehin. – M. Froning.

- Maschinentheile.

Schmiedeeiserne Röhren statt kupferner. – Die Befürchtung, daß schmiedeeiserne Röhrenleitungen leicht verrosten und schwieriger zu legen sind, als kupferne, führt noch häufig zu einer Bevorzugung der letztern, trotz ihres mehr als doppelt so hohen Preises. Nach einer im „Polytechnischen Journal“ (Bd. 182, S. 76) enthaltenen, der „Zeitschrift des Vereines für Rübenzuckerindustrie“ entlehnten Mittheilung des Hrn. Schmidt, Inspectors der Zuckerfabrik GroßAlsleben, kostet nicht nur das Legen der schmiedeeisernen Röhren nur etwa # von dem der kupfernen, sondern auch das Anfressen der Dampf-, Wasser- und Saftröhren wird durch einen jährlichen Anstrich mit Oelfarbe vermieden. Die Saftröhren werden durch den Saft nicht angegriffen, und nimmt auch der Saft keine Färbung an. Der laufende Fuß eines 3-, 2- und 1 zölligen Rohres kostet 19, 10 und 5# Sgr. (der laufende Meter eines 79, 52 und 26" weiten Rohres kostet demnach 3 Thlr. 16 Sgr., 1 Thlr. 3; Sgr.

*) Vergl. hierüber S. 279 d. Bd. d. Z. D. Red. (L.)

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