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C) 0,3 zu addiren, wenn alle Löcher in den Längsverbindungen zwar gut, aber nach dem Biegen gestossen statt gebohrt sind. . D) 0,5 zu addiren, wenn alle Löcher in den Längsverbindungen zwar gut, aber vor dem Biegen der Bleche gestossen sind. *E) 0,75 zu addiren, wenn in den Längsverbindungen nicht alle Löcher gut sind. F) 0,1 zu addiren, wenn die Löcher in den Umfangsverbindungen zwar gut, aber nach dem Biegen nicht gemeinschaftlich gebohrt sind. G) 0,15 zu addiren, wenn die Löcher in den Umfangsverbindungen zwar gut, aber vor dem Biegen gebohrt sind. A. H) 0,15 zu addiren, wenn die Löcher in den Umfangsverbindungen zwar gut, aber nach dem Biegen gestossen statt gebohrt sind. 4 I) 0,2 zu addiren, wenn die Löcher in den Umfangsverbindungen zwar gut, aber vor dem Biegen gestossen statt gebohrt sind. *J) 0,2 zu addiren, wenn die Löcher in den Umfangsverbindungen nicht alle gut sind. N K) 0,2 zu addiren, wenn die Längsverbindungen nicht mit Doppellaschen, sondern mit Ueberlappung aber doppelter Vermietung ausgeführt sind. L) 0,1 zu addiren, wenn die Längsverbindungen nicht mit Doppellaschen, sondern mit Ueberlappung und dreifacher Vernietung ausgeführt sind. M) 0,3 zu addiren, wenn die Längsverbindungen nur mit einfachen Laschen und doppelter Vernietung ausgeführt sind. N) 0,15 zu addiren, wenn die Längsverbindungen nur mit einfachen Laschen und dreifacher Vernietung ausgeführt sind. O) 0,1 zu addiren, wenn die Längsverbindungen an irgend einer Stelle nur einfache Vernietung haben. «P) 0,1 zu addiren, wenn die Umfangsverbindungen mit einfachen Laschen und doppelter Vernietung hergestellt sind. Q) 0,2 zu addiren, wenn die Umfangsverbindungen mit einfachen Laschen und einfacher Vernietung hergestellt sind. R) 0,1 zu addiren, wenn die Umfangsverbindungen mit doppelten Laschen und einfacher Vernietung hergestellt sind. S) 0,1 zu addiren, wenn die Umfangsverbindungen mit Ueberlappung und doppelter Vernietung hergestellt sind. T) 0,2 zu addiren, wenn die Umfangsverbindungen mit Ueberlappung und einfacher Vernietung hergestellt sind.

U) 0,25 zu addiren, wenn die Umfangsverbindungen

mit Ueberlappung ausgeführt, die beiden Schüsse aber nicht an ihrem ganzen Umfange in einander geschoben sind. V) 0,3 zu addiren, wenn die Umfangsverbindungen nicht mit Doppellaschen und doppelter Vernietung

hergestellt sind für Kessel, welche vorn und hinten mit Feuerungen versehen oder sonst von ungewöhnlicher Länge sind.

*W) 0,4 zu addiren, wenn die Längsverbindungen nicht gehörig gegen einander versetzt sind.

"X) 0,4 zu addiren, wenn die Qualität der verwandten Bleche irgendwie zweifelhaft erscheint.

Y) 1,65 zu addiren, wenn der Kessel nicht während der ganzen Anfertigungsperiode der Revision des Inspectors offen stand.

Alle mit * bezeichneten Positionen können noch vermehrt werden, wenn die Arbeit oder das Material sehr zweifelhaft ist.

Aus dieser Scala ist ersichtlich, dass der für gute Kessel erlaubte Arbeitsdruck unter Umständen für fehlerhafte Ausführungen bedeutend vermindert werden kann. Es wird hierdurch eine lebhafte Anregung für gute Arbeit gegeben, da der directe Nutzen ziemlich gross ist. Marinekessel werden fast nie nach dem Gewicht, sondern wie die Maschinen pro nominelle Pferdestärke verkauft, und man kann deshalb bei genauer Befolgung aller Vorschriften für gute Ausführungen viel dünnere Bleche nehmen, da der Sicherheitscoefficient in diesem Falle = 6 ist. z Es resultirt hieraus nicht nur eine bedeutende Gewichtsersparniss, sondern es sind dünne Bleche auch leichter zu verarbeiten, haben ein besseres Wärmeleitungsvermögen, liefern also in den Feuerungen eine bessere Heizfläche, werden vom Wasser besser abgekühlt, halten sich daher auch in der Stichflamme ausgezeichnet und sind viel weniger Reparaturen ausgesetzt. . . g Die Bleche, welche an ihrem Platze gemeinschaftlich gebohrt sind, müssen nach dem Bohren aus einander genommen, der vom Bohren herrührende Grat entfernt und die Löcher an den Aussenseiten schwach versenkt werden. Die Laschen müssen aus Blechen geschnitten werden von derselben Qüalität wie die Kesselbleche selbst, und es ist die Verwendung von Flacheisen zu diesem Zweck ausgeschlossen. Die Laschen für die Längsverbindungen müssen senkrecht zur Walzrichtung der Bleche abgeschnitten werden. Die Nietlöcher der Laschen für Ausführungen, die nicht am Platze selbst gemeinschaftlich gebohrt werden, können wie die Kesselbleche selbst gestossen oder gebohrt werden. Wenn einfache Laschen angewandt und die Nietlöcher gestossen werden, so müssen sie um 1/s dicker sein als die Platten, welche sie verbinden. Der Durchmesser der Niete darf nicht geringer sein als die Blechdicke des äusseren Kessels, und bei Verbindungen mittelst Ueberlappung oder einfacher Laschenverbindung ist es sogar nöthig, die Stärke der Niete grösser als die Plattendicke zu nehmen. so Der erlaubte Arbeitsdruck der einem Druck von aussen nach innen ausgesetzten Feuerrohre wird nach der folgenden Formel bestimmt:

a) Für Verbindungen mit Doppellaschen: (4) 90 000 >< Blechdicke? d L' >< Durchm. des Feuerrohres im Zollen erlaubter Arbeitsüberdruck in engl. Pfd. pro Quadratzoll, wobei L' die Länge des Feuerrohres in Fuss. Diese Länge wird am Boden gemessen bis zum Ende der Verbrennungskammer oder bis zur hinteren Rohrplatte, wenn der untere Theil von da ab mit Stehbolzen versehen ist. b) Für Verbindungen mittelst einfacher Ueberlappung und doppelter Vernietung ist in Formel (4) statt 90 000 nur 70 000 zu setzen. Bei gegebenem Querschnitt der Stehbolzen oder Ankerstangen wird die Entfernung derselben nach der folgenden Formel gerechnet: Entfernung der Stehbolzen oder Anker _ I/5000 >< Querschnitt der Anker in Quadratzoll z s-m-o- Arbeitsdruck in Pfd. Beispiel. Nehmen wir den auf Tafel XXVII, Fig. 5 und 6, dargestellten Marinekessel von 13 Fuss 6 Zoll Durchm. mit zölligen Platten doppelt genietet mit zölligen Nieten von 2/2 Zoll Entfernung der Nietmitten und nehmen die absolute Festigkeit = 51 250 Pfd. engl. pro Quadratzoll. Der Kessel soll in jeder Beziehung zu dem Factor 6 berechtigt sein. Nach Formel (1) ist dann: 2,5 – 1 . 100 –5,- = 60, d. h. die Stärke der Platte an der Verbindungsstelle ist 60 pCt. der Stärke der vollen Platte. Nach Formel (2) ist: 0,7854. 2 100 » 2,5. 1 d. h. die Stärke der Niete ist 62,8 pCt. der Stärke des vollen Bleches. Nach Formel (3) ist:

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doppelt genieteten Verbindungen 70 pCt. der vollen

Platte und daher die Berstungspressung für den Kessel:

soe? = 445 Pfd. pro Quadratzoll.

Die Sicherheit ist daher Ä = 7fach.

Für das Feuerrohr einen Durchmesser von 38 Zoll und eine Länge von 7 Fuss und Blechdicke von "/16 = 0,4375 Zoll angenommen und in Formel (4) eingesetzt, giebt:

90000. 0,437 5* _

als erlaubten Arbeitsüberdruck. Die Berstungspressung ist nach Fairbairn für das Feuerrohr: «

806300 K2, 19 P = LD 3

wo P die Berstungspressung, K die Blechdicke, L die Länge des Feuerrohres in Fuss und D die Weite desselben in Zollen bezeichnet. Es ist demnach:

2,19 P = so Ä“ = 496 Pfd. Die Sicherheit ist daher ”/64 = 7,7fach. Eine etwas grössere Sicherheit für das Feuerrohr ist vollständig gerechtfertigt, weil die geringste flache Stelle in demselben wesentlich seine Widerstandsfähigkeit alterirt.

Entwurf und Construction der HochdruckMarinekessel.

Die Eigenschaften, welche ein guter Marinekessel besitzen muss, sind:

1) Effectvolle Rost- und Feuerrohr Anordnung. 2) Eine gute Wassercirculation im Kessel. 3) Die Lieferung von trockenem Dampf ohne die Gefahr des Ueberreissens von Wasser bei normalem Betrieb. » 4) Grosse Verdampfungsfähigkeit im Verhältniss zu dem verwandten Brennmaterial. S.

Um bei neu zu construirenden Marinekesseln diesen Anforderungen möglichst nahe zu kommen, dazu möge das folgende zum Theil von mir befreundeten tüchtigen Fachmännern und zum Theil in eigener fünfjähriger Praxis in dieser Branche gesammelte Material beitragen. Die Anzahl und der Durchmesser der Feuerrohre

soll für jeden zu construirenden Marinekessel so gewählt

werden, dass die nöthige Heizfläche erlangt wird, ohne den Rost länger als im Maximum 1“,70 zu machen, wozu zwei Roststablängen vollständig ausreichen. Mit dieser Maximalrostlänge hört die Möglichkeit der guten Bedienung ganz auf und der Brennstoffverschwendung wird Thür und Thor geöffnet. Um eine bessere Uebersicht über die Feuerung zu haben, ist es angemessen, dem Rost nach hinten ein Gefälle von 80 bis 100" pro Meter zu geben; mehr ist unnöthig und bei runden Feuerungen auch nicht gut möglich. Die Feuerrohre werden in der Regel aus zwei Platten gemacht, von denen die obere bis unter die Rostfläche an ihrer tiefsten Stelle reicht, um nirgends doppelte Blechdicken im Feuer zu haben, während sie die ganze Länge des Feuerrohres hat. Wenn sie mitunter der Länge nach aus zwei Theilen besteht, so werden die Platten zu Flanschen umgebördelt und mit einem Blechring dazwischen vernietet. Man hat damit die Nietverbingung ausserhalb des Feuers, nur einfache Blechdicken demselben direct ausgesetzt und zugleich einen Fairbairn'schen Versteifungsring für das Feuerrohr. r n Diese Flanschverbindung ist in England sehr beliebt, während sie in Deutschland z. B. bei CornwallKesseln ausgeführt, häufig Anlass zu Klagen gab, die sich aber höchst wahrscheinlich sämmtlich auf fehlerhafte Ausführung zurückführen lassen. Absolut erforderlich dazu sind: gute Bleche, keinen geringeren Krümmungshalbmesser als 25“, einen im Blechbiegen sehr

bewanderten Arbeiter und nicht über 11“ dicke Bleche. Nach der zur Bestimmung des erlaubten Arbeitsüberdruckes gegebenen Formel (4) fällt die Blechdicke am kleinsten aus, wenn die Längsverbindung der Feuerrohre durch Doppellaschen erfolgt, weil dieselben auch am besten die genaue Kreisform des Rohrs sichern. Dass die kleinste durch die Sicherheit bedingte Blechdicke für die Feuerrohre die beste ist, wurde schon im vorigen Abschnitt erwähnt. Der zulässige Durchmesser der Feuerrohre wird wesentlich durch die praktische Regel begrenzt, die Blechdicke derselben nie mehr als 11“ (7/16 Zoll engl.) zu nehmen. Man wird dadurch von selbst vor dem Fehler bewahrt, zu viel Heizfläche auf einen Kessel concentriren zu wollen, und ist unter Beobachtung der Regel für die Rostlänge gezwungen statt z. B. eines grossen Kessels mit drei Feuerungen zwei kleinere Kessel mit je zwei Feuerungen anzuwenden – immer unter der Annahme, dass man das Beste liefern will. 4 Den Rost selbst betreffend, so hat noch keine Erfindung den einfachen gewöhnlichen Roststab in der Marine auf die Dauer mit Erfolg zu verdrängen vermocht, soviel auch dafür schon ausgedacht wurde. Der freie Rostquerschnitt ist nach der Art des Brennstoffs verschieden; man nimmt im Allgemeinen für Anthracit /3 oder besser soviel als möglich und für Steinkohlen /4 der ganzen Rostfläche. Die Feuerthüren sind in der Regel mit regulirbaren Luftspalten versehen,

und oft wird je nach Art der Kohle noch hinter der

Feuerbrücke Luft eingelassen; beides geschieht, um eine möglichst vollkommene Verbrennung zu bewirken. Die Heizfläche der Kessel wird pro nominelle Pferdestärke von 25 Quadratzoll Cylinderquerschnitt zu 20 Quadratfuss = 1",90 angenommen und die Rostfläche etwa 1/2 bis */4 Quadratfuss pro nominelle Pferdestärke, so dass das Verhältniss der Rostfläche zur Heizfläche sich ungefähr wie 1 : 40 bis 1 : 30-stellt, da ein Spielraum je nach Qualität des zur Verfügung stehenden Brennmaterials nöthig ist. Die Feuerbrücke am hinteren Rostende ist so hoch aufzumauern, dass der freie Querschnitt für die Verbrennungsgase nicht mehr als /7 der Rostfläche beträgt. Der Uebergang vom Feuerrohr nach der hinteren Rohrplatte ist diejenige Stelle, an welcher der Kessel erfahrungsgemäss am meisten leidet, denn hier kommen die meisten Undichtheiten und Reparaturen vor. Man muss deshalb den Verbindungen an diesem Theil eine ganz besondere Aufmerksamkeit widmen und namentlich eine möglichst grosse Abrundung anbringen, niemals aber einen eckigen Uebergang.

Die Tiefe der Verbrennungskammer richtet sich

einigermassen nach der Anzahl der vertical über einander stehenden Rohrreihen, welche zehn nie überschreiten soll, und es scheint 0“,60 bis 0“,65 ein passendes Mass zu sein. Auch ist es nöthig, dass man bequem an die Röhren kommen kann sowol zum Einziehen derselben als bei Reparaturen, und auch hierzu dürfte obiges Mass genügen.

Der äussere Durchmesser der Röhren variirt zwischen 82 und 102“ und die erfahrungsgemäss vortheilhafteste Länge ist 24 bis 27mal den äusseren Durchmesser. Bei wesentlich kürzeren Röhren gelangen die Verbrennungsgase mit zu hoher Temperatur in den Schornstein, während bei längeren die mehr gewonnene Heizfläche so ziemlich werthlos ist, wie durch Versuche nachgewiesen wurde. Die lichte Entfernung zweier Röhren soll mindestens 25 bis 30“ betragen und die Wanddicke ist ungefähr 3“ (/s Zoll engl.) mit Ausnahme der als Anker dienenden Röhren, welche um die Gewindetiefe dicker sind. Diese Ankerröhren sind in die hintere Rohrwand eingeschraubt und an der

vorderen durch niedere Muttern an beiden Seiten der

Rohrplatte befestigt. Der lichte Querschnitt aller Röhren soll ungefähr /5 der Rostfläche betragen und nie grösser als 1 : 4,5 sein. « Der Rauchfang ist geräumig zu machen und soll ohne plötzliche Verengungen möglichst direct in den Schornstein übergehen, dessen Querschnitt gleich dem der Röhren oder besser noch etwas grösser als dieser

sein soll. Es ist bei den Hochdruckkesseln üblich, die

Rauchfänge immer ausserhalb des Kessels in die Höhe gehen zu lassen. «. Die Wassercirculation im Kessel wird wesentlich gefördert, wenn man für jedes Feuer eine besondere Verbrennungskammer anordnet und zwischen den zu den einzelnen Feuern gehörigen Rohrgruppen einen grossen freien Raum lässt, welcher zudem sehr werthvoll für das Reinigen der Kessel ist. Jede Rohrgruppe soll direct und möglichst symmetrisch angeordnet über ihrer Feuerung liegen und ganz besonders nicht zu weit nach der Seite reichen, welche vom Kamin entfernt liegt. Der Normalwasserstand ist so zu wählen, dass die Wasserfläche gegen die Fläche, welche dem grössten Kesseldurchmesser entspricht, nicht zu sehr eingeengt ist, so dass der sich bildende Dampf in jedem Theile des Kessels möglichst vertical zur Oberfläche gelangen kann. Es empfiehlt sich deshalb, den Normalwasserstand nicht höher als /4 des Durchmessers von oben zu legen. Hierdurch bestimmt sich nach dem angenommenen Rohrdurchmesser die Anzahl der verticalen Rohrreihen von selbst. » Die Dampfentnahme muss immer vertical über der Kesselmitte erfolgen, und die Anwendung eines im Verhältniss zum Kessel gut proportionirten Domes ist unter allen Umständen empfehlenswerth. Wenn ein Ueberhitzer oder ein vom Kessel getrennter gemeinschaftlicher Dampfsammler für mehrere Kessel zugleich angewandt wird, so müssen die Ver

bindungsröhren sehr weit gewählt werden, um das Ueber

reissen von Wasser zu verhindern. . Die Verankerung der flachen Kesselwände und die Lage der Mannlöcher ist so zu wählen, dass die Befahrung des Kessels zur Revision und Reinigung in allen Theilen verhältnissmässig bequem möglich ist. Zur Regulirung des Zuges sind die Mündungen der Aschenfälle mit gut schliessenden Thüren zu versehen, um die Luftzuführung unter den Rost nach Bedürfniss zu regeln. Das Wasserstandsglas ist wegen der schwankenden Bewegung der Seeschiffe in der Kesselmitte anzubringen, und zwar so, dass der Normalwasserstand durch die Mitte der Glaslänge geht. Das Glasrohr soll etwa 45° lang sein. Zur Kesselspeisung dienen die von der Maschine getriebenen Speisepumpen und als Reserve die Dampfpumpe. Dieselben entnehmen ihr Wasser aus dem Oberflächencondensator, und von dem zur Condensation benutzten erwärmten Seewasser nur soviel, als durch Stopfbuchsen, Condensation in den Cylindern, Dampfmänteln u. s. w. verloren gegangen ist und daher ersetzt werden muss.

Das Speiseventil des Kessels ist am besten recht zugänglich in der Kesselfront etwa in der Höhe der Feuerthüren anzubringen und besteht meistens aus einem selbstwirkenden und einem abschliessbaren Ventil.

Oekonomische Resultate des Hochdruckes in * der Marine.

Während die ersten Oceandampfer mit nur wenigen Pfunden Dampfspannung arbeiteten, eine Expansion deshalb nicht möglich war, ist der Kohlenverbrauch pro indicirte Pferdestärke und Stunde bei guten Maschinen nie unter 2“,72 (6 Pfd. engl.) gewesen. Bei der Steigerung des Dampfdruckes auf 1,66 bis 2 Atm. (25 bis 30 Pfd.) Ueberdruck wurde durch den einfachen Schieber mit entsprechender äusserer Ueberdeckung in Verbindung mit der Coulisse eine Expansion vom Volumen 1 : 1,5 eingeführt, und damit ebenfalls bei guten Maschinen eine Reduction des Kohlenverbrauches auf 1“,91 (4,2 Pfd. engl.) pro indicirte Pferdestärke und Stunde erzielt. Dies war für lange Jahre der Durchschnitts-Kohlenverbrauch der allerbesten transatlantischen Dampfer, und es schien in der That, als ob eine weitere Reduction nicht mehr möglich sei. Durch die Einführung des Oberflächencondensators wurde der Hochdruck und durch das Woolf'sche Princip eine geeignete Expansionsvorrichtung für die Marinemaschine möglich, und seitdem ist der Kohlenverbrauch für gute Ausführungen noch auf die Hälfte herabgegangen und beträgt jetzt 0“,9 pro indicirte Pferdestärke und Stunde. Auf einem Quadratmeter Rostfläche werden in Marinekesseln gewöhnlich 72 bis 86“ Kohlen pro Stunde verbrannt und mit 1“ Kohlen 6 bis 9* Wasser verdampft.

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Der auf Taf. XXVIII, Fig. 1 und 2 im Massstab 1 : 20 dargestellte Marinekessel ist ebenfalls in seinem Effect als sehr gelungen zu bezeichnen, obgleich er in Bezug auf seine Verbindungen, welche sämmtlich nur mittelst Ueberlappung hergestellt sind, nicht mustergiltig genannt werden kann. Er gehört zu einem Dampfer von 180 Fuss Länge, 26 Fuss 6 Zoll Breite, 14 Fuss 11 Zoll Tiefe und 12 Fuss 8 Zoll mittlerem Tiefgang bei 600 Tonnen Last an Bord.

Die Dampfcylinder haben 23 und 42/2 Zoll Durchm.

also = 415,4 + 1418,6 73 nominelle Pferdest. und

25 30 Zoll Hub. Die Maschine macht 66 bis 68 Umdrehungen pro Minute, hat 25 Zoll Vacuum und arbeitet mit 4,38 Atm. Ueberdruck. Das Verhältniss der Heizfläche des Kessels zur nominellen Pferdestärke ist das gewöhnliche, nämlich 20 Quadratfuss = 1",9. Bei der Probefahrt legte der Dampfer 8,97 engl. Seemeilen in der Stunde zurück, und die Dampfentwickelung war so lebhaft, dass man durch theilweises Schliessen der Aschenfallthüren die Feuer dämpfen musste, damit trotz voller Geschwindigkeit der Maschinen der Dampf nicht auch noch seinen Weg durch die Sicherheitsventile nahm. Nachdem der Dampfer zwei Jahre seine regelmässigen Fahrten gemacht hat, beträgt sein mittlerer Kohlenconsum 5”/2 Tonnen in 24 Stunden, und die indicirte Pferdestärke 280 also fast das Vierfache der nominellen. Es ergiebt sich hieraus, dass auf dem Quadratmeter Rostfläche pro Stunde 68,4 (14 Pfd. engl. pro Quadratfuss) Kohlen verbrannt werden, und dass der Kohlenverbrauch pro indicirte Pferdestärke und Stunde 0“,88 (1,88 Pfd. engl.) beträgt, was als ein glänzendes Betriebsresultat zu bezeichnen ist.

Anfertigung und Dauer der Marinekessel.

Bei dem in Marinekesseln jetzt gebräuchlichen Ueberdruck von 42 bis 5 Atm. erhält der äussere Kesselmantel nicht selten eine Wandstärke von 25" und darüber, und die Herstellung dichter Verbindungen erfordert deshalb eine ganz ungewöhnliche Sorgfalt.

Sämmtliche Bleche werden, nachdem sie frei von Fehlern befunden worden sind, an allen vier Kanten auf besonderen Maschinen gehobelt und hierauf so genau gebogen, dass sie vollständig und ohne Spielraum auf einander passen. Es werden dann an den vorgezeichneten Stellen einige Löcher gebohrt, um den Mantel provisorisch zusammenschrauben zu können, und nachdem sämmtliche Verbindungen an ihrem Platze sind, erfolgt das Bohren mittelst grosser Radialbohrmaschinen.

Die Bleche werden, wie schon früher erwähnt, nach dem Bohren aus einander genommen, der Grat entfernt, die Löcher von den Aussenseiten schwach versenkt, und nun erfolgt nach dem Wiederzusammensetzen das Nieten mittelst der hydraulischen Nietmaschine unter einem Druck von 40 000 auf den Nietkopf. Der Kesselmantel hängt beim Nieten in einem Krahn, so dass er mit der grössten Leichtigkeit nach Wunsch gehoben, gesenkt oder gedreht werden kann.

Alle Nietverbindungen werden innen und aussen verstemmt, so dass schliesslich ein gut ausgeführter Marinekessel das vollkommenste Stück Blecharbeit ist, welches gemacht werden kann.

Leider ist die Dauer dieses Meisterwerkes der

Kesselschmiedekunst, selbst wenn beim Gebrauch noch vorzügliche Wartung hinzutritt, keine sehr grosse zu nennen. Während fehlerhaft gebaute Kessel häufig schon nach ihrer ersten Reise einer grösseren Reparatur unterworfen und nach 1 bis 1/2 Jahren ausgewechselt werden mussten, ist die Dauer eines in jeder Beziehung guten Kessels auf höchstens 10 Jahre zu veranschlagen. Die Röhren müssen nach 3 bis 3/2 Jahren erneuert werden und die obersten Rohrreihen noch öfter, da sie durch das Rollen des Schiffes theilweise von Wasser entblösst und so abwechselnd trocken und nass werden. Ausserdem leiden sie durch den Stoss des oft heftig umhergeschleuderten Wassers, wodurch auch der Kesselmantel nicht selten undicht wird. Ueber die Ursachen der schnellen Zerstörung der Marinekessel ist man bei weitem nicht so im Klaren, wie es nöthig wäre, um an gründliche Abhilfe denken zu können. Viele auf Grund besonderer Erscheinungen entwickelte Theorien über die Ursache der schnellen Zerstörung der Bleche im Inneren der Kessel erweisen sich bei eingehender Prüfung in den meisten Fällen als ganz unzutreffend oder begründen nur locale Zerstörungen, ohne für die Allgemeinheit derselben einen verlässlichen Grund zu geben. Dass die in den Schmiermitteln öfter enthaltenen fettigen Säuren in manchen Fällen die Ursache der Zerstörung der Kesselbleche in der Nähe des Normalwasserstandes sind, wenn man Ansätze von Fett an diesen Stellen findet und darunter Zerstörung durch Rost wahrnimmt, erscheint zulässig. Da aber diese fettige Säure im Wasser unlöslich ist, so erklärt sie nicht im geringsten die gleichzeitige Zerstörung an den Feuerungen, Röhren und Rohrplatten, welche zum Theil weit unter der Wasserlinie liegen, oder gar solcher Theile, wo nur Dampf aber nie Wasser hinkommt, den Fall ausgenommen, dass der Kessel fehlerhaft construirt ist und Wasser mit übergerissen wird. Die besten bis jetzt bekannten Mittel zur Abschwächung der zerstörenden Wirkungen im Kesselinneren seit Anwendung der Oberflächencondensation bestehen darin, dass man beim Reinigen des Kessels stets einen dünnen Ueberzug von Kesselstein lässt und in der Anwendung von Zinkplatten von denen gewöhnlich 6 Stück je 0",1 gross, 25" dick, im Wasserraum des Kessels vertheilt aufgehängt werden. Sie schützen den Kessel für die Dauer von 9 bis 12 Monaten und sind nach Ablauf dieser Zeit vollständig verschwunden.

Aufstellung der Kessel an Bord der Dampfer.

Bei Anwendung von einem bis vier Kesseln wird die Axe der Kessel in der Regel parallel mit dem Schiffskiel gelegt. Zwei Kessel legt man gewöhnlich neben einander wie auf Tafel XXVII, Fig. 3 und 4,

dargestellt, und leitet sie in einen gemeinschaftlichen

Schornstein. Die Zahl drei wird man in der Regel vermeiden können, und bei vier Kesseln nimmt man häufig zwei Doppelkessel mit einer je zwei Feuern gemeinschaftlichen Verbrennungskammer, oder, was vorzuziehen ist, man stellt vier einfache Kessel mit dem Rücken 60° von einander auf und führt die Rauch

fänge über den Kesseln in einen gemeinschaftlichen

Schornstein. Sind mehr als vier Kessel erforderlich, wie beispielsweise an Bord der grössten transatlantischen Dampfer,

so ist auch dann noch bei Anwendung von zwei Schornsteinen die erwähnte Aufstellung möglich und wegen

der geringeren Schwankungen des Wasserspiegels in den Kesseln empfehlenswerth. Man wählt in diesem

Fall aber häufig die Aufstellung so, dass die Axe der

Kessel senkrecht zur Kielrichtung steht, mit einem

gemeinschaftlichen Heizraum in der Mitte, oder es stehen

auch die Kessel mit den Rücken gegen einander und haben an den Schiffsseiten zwei getrennte Heizräume. Auch die schon früher erwähnten Doppelkessel (Taf. XXVII, Fig. 6 und 7) können in dieser Weise aufgestellt werden. Wie auch die Aufstellung gewählt werden mag, stets ist darauf zu achten, dass der Heizraum eine seinem Zweck entsprechende Grösse hat, damit alle für die Beschickung der Feuer nöthigen Manipulationen in bequemer Weise ausgeführt werden können. Es soll ferner für gute Ventilation des Heizraumes gesorgt werden, um einestheils den Heizern den Aufenthalt so erträglich wie möglich zu machen, anderentheils den Feuern die zur vollkommenen Verbrennung nöthige Luftmenge zuzuführen. Ferner soll die Aufstellung der Kessel derart sein, dass sie äusserlich von allen Seiten für Reparaturen leicht zugänglich sind, die Dampfleitungen nicht unnöthig lang werden und die Kohlenräume zweckmässig zu liegen kommen. Wie bedeutend die Kohlenersparniss an Bord transatlantischer Dampfer durch Einführung des Hochdruckes geworden ist, möge das folgende Beispiel zeigen: M S Der Tonnengehalt der neueren Dampfer ist annähernd = 3000, die nominelle Pferdestärke bei vielen = 500 und wenn man für gute Ausführungen die indicirte Pferdestärke = 4 . 500 = 2000 setzt und den Kohlenconsum pro indicirte Pferdestärke und Stunde vor Einführung des Hochdruckes wie früher erwähnt = 1“,91 nimmt, so ist der stündliche Verbrauch 1,91. 2000 = 3820“ oder 91 680* in 24 Stunden gewesen. Eine zehntägige Reise, beispielsweise von Queenstown nach New York, angenommen und den Kohlenconsum auf rund 92 Tonnen in 24 Stunden gesetzt, so musste der Dampfer an Kohlen einnehmen: «Für Verbrauch 92. 10 = 920 Tonnen Reserve etwa 20% 180 „ 1 100 Tonnen. Dieses enorme Quantum reducirt sich jetzt für Hochdruck- und Woolf'sche Maschinen auf 0“,9 pro indicirte Pferdestärke und Stunde, daher für unseren Fall auf 0,9 . 2000 = 1800* oder 43 200* in 24 Stunden.

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