ist in der Sorgfalt zu erblicken, die die Amerikaner auf die Erhöhung der Widerstandsfähigkeit der die Mahlarbeit verrichtenden Teile aufgewendet haben; denn allein die hohe Stufe der Vollendung des zu Mahlwalzen, Mahlringen, Kugeln usw. verwendeten Stahl- und Hartgußmateriales ist es, die dem Schnelläufer seine Daseinsberechtigung verleiht.

Von Mühlen älterer, den heutigen Anforderungen inzwischen angepaßter Bauart sei hier die bereits in meinem ersten Bericht erwähnte Dreiwalzenmühle der Bradley Pulverizer Co., Boston, beschrieben, deren Einzelheiten sich aus Fig. 24 ergeben. Die stehende, durch einen halbgeschränkten Riemen angetriebene Welle a, deren oberes Ende mit einer Mutter auf dem Kugeldrucklager b ruht, wird durch lange Gleitlager sicher geführt und trägt an ihrem unteren Ende eine Mitnehmerscheibe c, an der die drei die Mahlarbeit verrichtenden, an dem Mahlring e abrollenden pendelnden Mahlwalzen d hängen. Die kurzen Pendelachsen h werden

Fig. 24.

Dreiwalzenmühle der Bradley Pulverizer Co.

deutscher Ingenieure.

tigen Schmiervorrichtungen ist gegen früher wesentlich verbessert worden.

Die Bradley-Mühle eignet sich zur Feinmahlung sowohl von Zementrohstoffen als auch von Klinkern und ist für alle Härtestufen gleich gut verwendbar. Bedingung ist nur, daß das Aufschüttgut bis auf etwa Walnußgröße vorgebrochen ist und nicht mehr als etwa 12 vH Feuchtigkeit enthält.

Eine Rohmühlenanlage von 21000 kg/st Leistung der Bradley Pulverizer Co. ist durch Fig. 25 bis 27 wiedergegeben. Hierin bedeutet a den 250 pferdigen Elektromotor, b die Hauptvorgelegewelle, von der aus jede der sechs Dreiwalzenmühlen c mittels Reibkupplungen in oder außer Betrieb gesetzt werden kann, d die Austragschnecken, e die Sammelschnecke, f das Mehlbecherwerk, g den Rohmehlsilo, h das Empfangsbecherwerk und i den Bandförderer, der das getrocknete und vorgebrochene Gut in die Vorratbehälter verteilt. Bemerkenswert ist bei dieser Anlage der in Anbetracht

Fig. 28.

Rollenmühle der Raymond Brothers Impact Pulverizer Co.

durch Schwingköpfe f gehalten und tragen mittels eines Bundes mit Bronzebüchsen ausgefütterte Hülsen g, an die die Walzenkörper mit starken Schrauben sicher, aber dabei leicht auswechselbar angeschlossen sind. Das zwischen Mallwalzen und Mahlring zerkleinerte Gut wird in bekannter Weise durch stehend angeordnete Siebe abgezogen, gegen die es durch besondere Rührer gewirbelt wird. Gleichzeitig saugen mit der Mitnehmerscheibe verbundene Ventilatorflügel den feinen Staub ab und treiben ihn durch das Siebgewebe hindurch. Die Schnecke s befördert das genügend Gefeinte zu weiterer Verarbeitung, wohingegen die Schnecke t für die gleichmäBige Beschickung der Mühle sorgt. Das Gestell besteht aus starken Winkeleisen; es ist infolge seiner Elastizität zur Aufnahme von Stößen besonders gut geeignet und bietet Gewähr, daß die senkrechte Lage der Welle stets beibehalten wird ein Umstand, der für das gute ruhige Arbeiten von Fliehkraftmühlen von hoher Bedeutung ist. Auch die Ausbildung und Anordnung der für einen störungsfreien Betrieb so wich

der großen Leistung und Feinheit (etwa 18 vH Rückstand auf dem Sieb von 5000 Maschen auf 1 qcm) geringe Kraft- und Raumverbrauch.

Für weicheres Aufschüttgut (Mergel, Kohle u. dergl.) eignet sich die in Fig. 28 dargestellte Rollenmühle der Raymond Brothers Impact Pulverizer Co. in Chicago, bei der die Fliehkraft von vier rasch umlaufenden Mahlwalzen a ausgenutzt wird, die an einem von einer stehenden Welle bangetriebenen Mitnehmerkreuz c pendelnd aufgehängt sind und an dem Mahlring d abrollen. Vor jeder Walze ist eine Schaufel angebracht, die das Mahlgut in einem ununterbrochenen Strome zwischen die erstere und den Ring leitet. Die Mühle ist mit einem Abscheider e zusammengebaut, dessen Abmessungen durch die gewollte Menge und Feinheit des Enderzeugnisses von Fall zu Fall bestimmt werden. Die von einem Ventilator angesaugte Luft tritt in die Mühle durch eine Anzahl tangential um den Mahlraum angebrachter Oeffnungen hinein, die unmittelbar unterhalb des ersteren angeordnet sind. Das Feine wird durch den Luftstrom nach

8. Januar 1910.

oben geführt und in einem Zyklon, s. Fig. 29 bis 31, abgesetzt, während die gröberen, schwereren Teile niedersinken, von den Schaufeln erfaßt werden und erneuter Vermahlung unterliegen. Aus dem Zyklon geht die gereinigte Luft nach der Mühle zurück, vollführt daher einen Kreislauf. Die überschüssige Luft wird zweckmäßig nach einem Staubsammler (s. w. unten) geleitet.

Rasch umlaufende Stahlkugeln entwickeln schon bei mäBigem Eigengewicht so bedeutende Fliehkräfte, daß selbst das Gefüge der härtesten Gesteinarten ihrer zerkleinernden Wirkung nicht zu widerstehen vermag. Diese bekannte Tatsache führte bereits vor Jahren zur Konstruktion von Mahlvorrich

Fig. 25 bis 27.

kosten zeitigte. Den Lehigh Car, Wheel and Axle Works in Catasauqua, Pa., ist es nun gelungen, die Qualität der in erster Linie der Abnutzung unterworfenen Teile ihrer Fuller-Lehigh-Mühle derart zu verbessern, daß die Erneuerungskosten auf, ein sehr bescheidenes Maß herabgedrückt und ihre Mühlen in diesem Punkte voll wettbewerbfähig wurden. Damit gelangten auch die sonstigen vorteilhaften Eigenschaften der Konstruktion: befriedigend hohe Leistung bei verhältnismäßig kleinem Kraftverbrauch, geringer Raumbedarf, großer Anteil unfühlbaren Mehles im Erzeugnis und rasche Auswechselbarkeit der abgenutzten Teile, zu allgemeinerer Anerkennung.

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tungen, bei denen eine kleine Anzahl gewöhnlich 4 bis 6 geschmiedeter Stahlkugeln von einem Mitnehmerkreuz mit der erforderlichen Geschwindigkeit im Kreis auf einer hohlen Bahn herumgeführt wurde und dabei das zwischen letzterer und den Kugeln einfallende Gut zerkleinerte und vermahlte. Auf diesem Grundsatze beruhten die »Rollmühle von Nagel & Kaemp (mit wagerecht liegender Welle), die Morel-Mühle, die Horizontal-Kugelmühle von Gebr. Pfeiffer und die » Roulette « von Amme, Giesecke & Konegen (alle drei mit stehender Welle), von denen nur die letztere zu größerer Bedeutung gelangt ist, während die erstgenannten Bauarten sich nicht zu behaupten vermochten. Die Ursache des Mißerfolges lag hauptsächlich in der unzureichenden Beschaffenheit des zu Kugeln und Mahlbahn verwendeten Stahles bezw. Hartgusses, die zahlreiche Betriebstörungen, Stillstände und hohe Erneuerungs

Die Einzelheiten der FullerLehigh- Mühle (Modell F-900-B) gehen aus Fig. 32 hervor. Die stehende, von einer Riemenscheibe i in Umdrehung versetzte (oder auch unmittelbar mit einem Elektromotor gekuppelte) Welle a ist außerhalb des Mahlraumes dreifach gelagert; sie trägt die Mitnehmerscheibe b, die mit Treibern c vier Kugeln d von 305 mm Dmr. und je 125 kg Gewicht in kreisende Bewegung versetzt, wodurch das zwischen diesen und der im Gehäuse f unverrückbar gelagerten Mahlbahn e einfallende Gut zerkleinert und vermahlen wird. Treiber und Mahlbahn sind nach einem besondern Verfahren aus einem sehr widerstandsfähigen Hartguß hergestellt. Mit der Scheibe b verbundene, eigenartig gestaltete Flügel g wirken wie ein Ventilator und blasen das genügend Gefeinte durch das Feinsieb k hindurch, das zur Schonung des übrigens recht weitmaschigen Gewebes (250 M/qcm) mit einem Schutzsieb h aus starkem Stahlblech ausgerüstet ist. Das Mehl, das sich im äußeren Raum der Mühle ansammelt, wird durch einen Schaber dem Auslaufstutzen B zugeführt, während das ungenügend Gefeinte in den Mahlraum zurückfällt und weiterer Bearbeitung unterliegt. Zwecks Regelung der Menge des bei A einfallenden Aufschüttgutes kann die Fördergeschwindigkeit der Speiseschnecke mittels Stufenscheiben verändert werden.

Die Fuller-Lehigh-Mühle eignet sich sowohl zur Vermahlung härterer und härtester, als auch weicher Stoffe. In der nachstehend beschriebenen und in Fig. 33 bis 35 ab

gebildeten neuen Anlage der Seabord Portland Cement Co. in Alsen, N. Y., sind für Drehofenklinker, Kalkstein, Ton

und Steinkohle ausschließlich solche Mühlen vorgesehen, deren Gesamtzahl nach vollendetem Ausbau des Werkes bis zur geplanten höchsten Leistungsgrenze sich auf 41 Stück belaufen wird. Der Bau dieser Anlage geht in drei Abteilungen vor sich. Rohstoffe sind harter Kalkstein und Ton. Ersterer wird bereits im Steinbruch grob vorzerkleinert und mittels Drahtseilbahn zur Mühle geschafft, wo er in einem großen Schuppen entleert wird. Unterhalb des Schuppens ist ein Band angeordnet, das den Kalksteinschotter in Trommeltrockner bringt, die unmittelbar an die Drehöfen anschließen und mit den Abgasen der letzteren beheizt werden. Der so getrocknete Kalkstein gelangt dann in Vorratbehälter mit einem Fassungsvermögen von 4000 t.

Der Ton wird unmittelbar hinter der Fabrik gegraben; er enthält 25 bis 30 vH Feuchtigkeit, ist plastisch und zähe und schwer zu trocknen. Er wird dem Schuppen mittels eines Bandes entnommen, von einem großen Desintegrator vorzerkleinert und fällt aus diesem in zwei Trockentrommeln mit besonderer Feuerung. Der vorgetrocknete Ton durchläuft sodann ein Riffelwalzwerk und geht von diesem auf zwei weitere Trommeln, die gleich den Kalksteintrommeln unmittelbar an die Drehöfen angeschlossen sind. Hier wird das Gut vollends ausgetrocknet und gelangt darauf gleichfalls in einen Vorratbehälter (2000 t).

Für die Vorschrotung des Kalksteines sind Kruppsche Kugelmühlen (ohne Siebe, nur mit Mahlplatten) vorgesehen, die den Schrot an einen weiteren Vorratkasten in der Mischstation abgeben, während der Ton ohne weitere Zerkleinerung zur Mischung gelangt. Das Abwiegen geschieht hier mittels selbsttätiger Wagen; ihm folgt die Vermahlung auf Fuller-Lehigh-Mühlen, das Lagern in Rohmehlsilos und das Brennen in Drehöfen von 2,4 m Dmr. und 36 m Länge, von denen jeder täglich 5 bis 600 Faß Klinker ausliefert. Die Oefen entleeren in Kühltrommeln, wovon je zwei an einen gemeinschaftlichen Schornstein zur Abführung der bei Wasserkühlung der Klinker entstehenden Dämpfe angeschlossen sind.

Sämtliche Oefen arbeiten ohne Gebläse, nur mit dem natürlichen Zug des Schornsteines, und sind mit Matcham-Brennern (s. S. 8) ausgestattet.

Ein System von Bändern und Becherwerken füllt und

deutscher Ingenieure.

entleert das im Freien angeordnete Klinkerlager. Der abgelagerte Klinker erhält zur Regelung der Bindezeit einen kleinen Gipszusatz und geht sodann über ein Zylindersieb von 13 mm Lochweite. Das Durchfallende wird unmittelbar den Mühlen zugeführt, wogegen der Ueberschlag zunächst in einer Kruppschen Kugelmühle (ohne Siebe) weiter zerkleinert und dann gemeinschaftlich mit dem ersteren vermahlen wird. Das fertige Zementmehl gelangt mit Hüfe von Bändern und Becherwerken aus der Mühle in den Speicher und von da in den mit diesem verbundenen Pack

raum.

In einem besonderen Gebäude wird die Steinkohle mit Matchamschen Trocknern und Fuller-Lehigh-Mühlen getrocknet und feingemahlen.

Die Kraftanlage besteht aus Verbunddampfmaschinen von je 1500 PS. Von diesen werden zunächst zwei aufgestellt, und zwar eine für die Rohmühle und eine für die Klinkermühle, deren überschüssige Kraft in 2 Wechselstromgeneratoren von je 500 KW in Elektrizität umgewandelt wird. ist beabsichtigt, bei Vergrößerung der Mühlenanlagen diese beiden Stromerzeuger von einer dritten neu aufzustellenden Dampfmaschine treiben zu lassen und die Kraft der beiden

Es

vorhandenen Dampfmaschinen ganz zum Betrieb der Mühlenanlage zu verwenden. Sämtliche Generatoren und die ganze elektrische Anlage sind von der Westinghouse Electric and Manufacturing Co. ausgeführt, und zwar für Wechselstrom von 25 Per./sk und 440 V. Die Steinbrechanlage, die, wie vorher erwähnt, in einiger Entfernung von der Fabrik liegt, wird von einem großen Motor angetrieben, für den

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Fig. 33 bis 35. Fabrik der Seabord Portland Cement Co.

2200 V erzeugt und dann durch Transformatoren auf die gewöhnliche Spannung heruntergebracht wird. Sonst arbeiten alle Motoren in Kohlenmühle, Ofenraum Lager- und Packraum, Reparaturwerkstatt, Pumpstation, sowie für die verschiedenen Elevatoren und Schneckenantriebe mit 440 V, während für den Antrieb der Oefen 30 PSMotoren mit veränderlicher Umlaufzahıl zur Verwendung kommen.

Im Kesselhaus sind fünf 400 pferdige stehende Rust-Wasserrohrkessel aufgestellt; das Gebäude ist jedoch so bemessen, daß 4 Batterien von je 2 Kesseln darin Platz finden können. Außerdem sind in diesem Raum die erforderlichen Speisepum pen und Wasserreiniger sowie die Kondensationsanlagen untergebracht. Das Kühlwasser für die letzteren wird vom Hudsonfluß in einer Entfernung von etwa 200 m heraufgepumpt.

Unter der Kohlenbrücke ist ein Trichter eingebaut, in den die Kohlenwagen entleert werden. Von diesem Trichter gelangt die Kohle auf Bandförderern in die Vorratbehälter zwischen den Kesseln und von dort in die selbsttätigen Feuerungen. Eine Fördervorrichtung unterhalb der Kessel schafft die Schlacken und Aschenrückstände selbsttätig in dazu bestimmte Wagen.

Es ist bekannt, daß der zur Vermahlungsarbeit erforderliche Druck entweder durch das reine Eigengewicht eines einzigen großen Mahlkörpers (Mühlstein, Koller), oder durch die Summe der Fallwirkungen vieler kleiner, leichter Mahlkörper (Kugeln, Flintsteine bei Kugelund Rohrmühlen), oder aber durch das mittels Fliehkraft potenzierte Eigengewicht einer eng begrenzten Zahl mäßig schwerer Mahlkörper (Walzen, Kugeln), oder endlich auch durch Federspannung hervor

gebracht werden kann. Auf letzterem Grundsatz beruhen die sowohl in der Hart- als auch in der Weichmüllerei weit verbreiteten Walzenstühle. Als Abart eines solchen Walzenstuhles kann die in Fig. 36 im Schnitt dargestellte amerikanische Kent-Mühle betrachtet werden. Das Eigenartige dieser Konstruktion besteht darin, daß die Mahlarbeit nicht zwischen den Walzen selbst, sondern zwischen diesen und einem besondern Mahlring erfolgt, der auf den Walzen läuft und gegen den diese durch Federdruck angepreßt werden. Von den drei Walzen wird nur eine angetrieben, sie nimmt den Ring durch Reibung mit, und dieser setzt seinerFig. 36.

Kent-Mühle.

deutscher Ingenieure.

seits gleichfalls durch Reibung die beiden andern Walzen in Umlauf. Das zwischen die eine Walze und den Ring einfallende Mahlgut wird auf dem letzteren durch die Fliehkraft gehalten (die Walzen haben konvexe, der Ring hat konkave Mahlfläche), zwischen den beiden andern Walzen hindurchgeführt und je nach der Federspannung mehr oder weniger fein zerkleinert; sodann fällt es über die beiden Kanten des Mahlringes in das Gehäuse und aus der unteren Oeffnung desselben heraus. Da der Mahlring von den drei Walzen frei getragen wird und an ihrer nachgiebigen Lagerung teilnimmt, kann er sich den bei der Mahlarbeit auftretenden Stößen stets anpassen, was eine ungemein geringe Abnutzung der Mahlteile und ein nahezu geräuschloses und stoßfreies Arbeiten der Mühle zur Folge hat. Aus diesem Grunde bedarf die Kent-Mühle keines eigentlichen Fundamentes, und es unterliegt keinen Bedenken, sie selbst in den oberen Stockwerken der Mühlengebäude aufzustellen, wenn die Deckenkonstruktion nur stark genug ist, um das Gewicht der Mühle zu tragen.

Die Kent-Mühle hat ursprünglich fast nur in der Phosphatmüllerei Anwendung und Verbreitung gefunden; um ihr auch in der Zementindustrie gleichen Erfolg zu verschaffen, war es nötig, unter Beibehaltung des Mahlprinzipes verschiedene Einzelheiten den veränderten Bedingungen anzupassen. Es entstand so die von ihren Konstrukteuren Maxe conMühle genannte Bauart, deren äußere Ansicht in Fig. 37 wiedergegeben ist. Die Unbequemlichkeit des doppelseitigen Antriebes ist hier vermieden. Dies gelang dadurch, daß die Gleitführungen der Lager fortfielen; an ihrer Stelle sind Schwingbügel angeordnet, die eine radiale Beweglichkeit der Walzen gegen den Ring gestatten. Die axiale Beweglichkeit der Walzen selbst, welche seitliche Stöße abschwächen soll, ist gleichfalls fortgefallen und durch die seitliche Beweglichkeit des ganzen Bügels ersetzt worden. Diese Maßnahmen (radiale und axiale Beweglichkeit der unter einem federnden Druck gehaltenen Mahlteile) haben sehr guten Erfolg gehabt, den Kraftaufwand vermindert und die Betriebsicherheit erhöht. Nach außen hin kommt das durch die fast vollkommene Geräuschlosigkeit der voll betriebenen Mühle zum Ausdruck: eine für eine hart arbeitende Zerkleinerungsmaschine recht seltene Erscheinung!

Die Kent- und die Maxecon-Mühle liefern beide kein

In Fig. 38 und 39 ist eine Anlage zur Vermahlung von Drehofenklinkern (Leistung 40 Faß 6800 kg/st) dargestellt. Sie besteht aus vier Maxecon-Mühlen a, zwei Windsichtern b und dem nötigen Zubehör an Schnecken und Becherwerken; je zwei Mühlen und ein Windsichter bilden eine Gruppe für sich, die unabhängig von der andern betrieben werden kann. Der Kraftverbrauch des Ganzen wird mit 150 PS angegeben.

Gleichfalls aus zwei voneinander unabhängigen Gruppen besteht die Anlage Fig. 40 und 41. Hier dient die MaxeconMühle (a) zum Vorschroten für die Rohrmühle (b); ihr Erzeugnis geht über ein mit Drahtgewebe bespanntes Schüttelsieb r das den Ueberschlag in die Maxecon-Mühle zurückkehren läßt, während das Durchfallende der Ausmahlung in der Rohrmühle zugeführt wird. Bei einer Stundenleistung von 50 Faß beziffert sich der Kraftverbrauch des Ganzen angeblich auf 220 PS.

Fragt man, ob es wirtschaftlicher sei, Drehofenklinker mit der Maxecon-Mühle allein oder in Verbindung mit Rohrmühlen zu vermahlen, so kann eine bestimmte Antwort darauf deshalb nicht gegeben werden, weil die Versuche in dieser Richtung noch nicht abgeschlossen sind. Ihr Ausfall dürfte von ausschlaggebender Bedeutung dafür sein, ob dieses Mahlgerät in der europäischen Zementindustrie festen Fuß fassen und eine ähnlich weite Verbreitung finden wird, wie es eine solche in der Phosphatindustrie tatsächlich gefunden hat.

Die vorstehend besprochenen Zerkleinerungsmaschinen dienen ausschließlich der trockenen Aufbereitung der Zementrohstoffe. Die nasse Aufbereitung erfordert naturgemäß andre maschinelle Hülfsmittel, die aber an Zahl und Verschiedenheit der Art erheblich hinter den ersteren zurückstehen. Das Dickschlämmen als rationellste Art des Naßverfahrens wendet bei weicheren Stoffen Rührwerke, bei härteren Stoffen Naßkugelmühlen als Vorzerkleinerungseinrichtungen an, auf die jedesmal die Naßrohrmühle als Ausmahlmaschine zu folgen pflegt. Letztere in manchen Fällen zu ersetzen, ist die Bestimmung der Clarke-Mühle (D. R. P. von G. Polysius, Dessau). Clarke betrachtet die übliche Arbeitsweise, wonach das ganze, zum großen Teil schon einen feinen Schlamm dar