Tafel 2. ++ 160 Promenadendeck 14 Matrosen Dampf-Steuer voria 160 Leuchthaus Galeriedeck Wagendeck 4 2 2 4 Eisenbahn- Zoll- Zoll- beamte beamte Eisenbahn- Kammern für Reisende I. u. II. KI. Wellentunnel Wellentunnel Spant 155 Backdeck Galeriedeck Matrosen Wagendeck Aufwär Dampfsteuer vorrichtung Zwischendeck Wasser ballast Oberkoch Matrosen Aufwärter terinnen 1. Januar 1910. Jedes Schiff wird von 2 Dreifach-Expansionsmaschinen von je 2700 PS; angetrieben; in den Figuren 12 bis 14 ist die Backbordmaschine eines Schiffes dargestellt. Die Maschinen haben 590, 970 und 1600 mm Zyl.-Dmr. bei 900 mm Kolbenhub; sie arbeiten mit 14 at Dampfüberdruck und 135 Uml./min. Die Ständer auf der hinteren Seite der Maschine umschließen einen gußeisernen Oberflächenkondensator von 300 qm Kühlfläche. Unmittelbar Unmittelbar von der Maschine werden eine Luftpumpe von 520 mm Zyl.-Dmr., eine Lenzpumpe von 150 mm Zyl.-Dmr. und eine Differential - Klosettpumpe von 106 und 150 mm Zyl.-Dmr. mit einem gemeinsamen Kolbenhub von 400 mm angetrieben. An der Außenseite des Kondensators ist eine Brownsche Umsteuermaschine von 280 mm Dmr. des Dampfzylinders, 170 mm Dmr. des Bremszylinders und 270 mm Kolbenhub befestigt. Die Drehvorrichtung der Hauptmaschine wird durch eine kleine Dampfmaschine von 120 mm Zyl.-Dmr. und 120 mm Hub bewegt. Die übrigen Hülfsmaschinen sind im Maschinenraume verteilt und werden durch besondere Dampfmaschinen angetrieben. Jede der beiden Hauptmaschinen eines Schiffes treibt mittels einer 43 m langen Wellenleitung eine vierflügelige Schraube von 3,8 m Dmr. Die Naben der Schrauben bestehen aus Gußeisen, die Flügel aus Bronze. Die Steigung der Flügel ist von 4050 bis 4750 mm verstellbar. Sämtliche Schraubenwellen sind aus Siemens-Martin-Stahl geschmiedet. Der Dampf wird in zwei Doppel- und drei Einfachkesseln erzeugt, die mit natürlichem Zug betrieben werden. Die beiden Doppelkessel im hinteren sowie zwei Einfachkessel im vorderen Kesselraum dienen als Hauptkessel, während der kleine Einfachkessel zur Aushülfe, insbesondere auch während des Liegens im Hafen zum Betrieb der Hülfsmaschinen benutzt wird. Die Gesamtrostfläche aller Kessel beträgt 44,18, die Gesamtheizfläche 1470 qm. Die Abgase jeder Kesselgruppe münden in einen ovalen Schornstein, der über dem Kiel gemessen rd. 27 m hoch ist. Neuere Fortschritte in der Zement-, Kalk-, Phosphat- und Kaliindustrie.') Von Zivilingenieur C. Naske in Berlin. Seit dem Erscheinen des ersten gleichnamigen Berichtes 2) sind knapp drei Jahre verflossen, die, wie aus dem vorliegenden zweiten Bericht zu ersehen sein wird, als eine Periode kräftigen Vorwärtsschreitens auf den genannten Sondergebieten der industriellen Tätigkeit angesehen werden müssen. In erster Reihe gilt dies von der Portlandzementfabrikation, deren mit der Einführung des Drehofens beginnende Amerikanisierung unaufhaltbar geworden ist und erst mit dem vollkommenen Ersatz der Handarbeit durch mechanisch-selbsttätige Hülfsmittel, die von einer ganz geringen Anzahl zu Spezialisten ausgebildeter Arbeiter gehandhabt werden, zu Ende gekommen sein wird. Die Beschreibung und Darstellung der ausschließlich der rastlosen Tätigkeit der Maschineningenieure zu verdankenden neuesten Errungenschaften in der Zementindustrie wird daher naturgemäß hier den breitesten Raum einnehmen. Wie ich jedoch schon in der Einleitung zu meinem ersten Aufsatz bemerkt habe, ist eine strenge Scheidung der zu besprechenden Maschinen nach den vier 1) Sonderabdrücke dieses Aufsatzes werden abgegeben. Der Preis wird mit der Veröffentlichung des Schlusses bekannt gemacht werden. 2) Z. 1906 S. 1586. hier in Betracht kommenden Gewerbzweigen aus dem Grunde nicht überall möglich, weil einzelne von ihnen nicht ausschließlich nur in der einen Industrie, sondern ebenso oft auch in verwandten Betrieben Anwendung und Verbreitung gefunden haben. I. Zement. Von den drei Aufbereitungsarten des Portlandzementes: Trocken-, Halbnaß- und Naßverfahren, ist das letztere bis vor kurzem nur da geübt worden, wo es sich um die Verarbeitung weicher, leicht zerreiblicher Rohstoffe (Kreide, Wiesenkalk, Ton) handelte, während man harte, steinige Stoffe ausschließlich trocken behandelte und das Halbnaßverfahren nur in ganz besondern Fällen (z. B. bei hartem Kalkstein und sandigem Ton) zur Anwendung brachte. Diese scheinbar feststehende Regel ist indessen vor einiger Zeit insofern durchbrochen worden, als man angefangen hat, die nasse Aufbereitung, und zwar in der Unterform des Dickschlämmverfahrens, auch auf härtere Rohstoffe anzuwenden, was selbstverständlich nur mittels einer den veränderten Arbeitsbedingungen angepaßten Umgestaltung der Zerkleinerungs- und Mahlvorrichtungen durchführbar war. Die Veranlassung hierzu bildete vorwiegend der Umstand, daß trocken arbeitende, inmitten einer Umgebung mit hochentwickelter Bodenkultur (Obstplantagen, Wein- und Gemüsegärten) belegene Zementwerke stets in Gefahr waren, mit ihrer Nachbarschaft wegen der nicht unbedeutenden Staubentwicklung ihrer Drehöfen in ernsthafte Meinungsverschiedenheiten zu geraten. Die Menge des mit den Abgasen der Drehöfen durch den Schornstein entweichenden feinen Staubes ist in der Tat nicht gering, und es ist durchaus nicht leicht, seiner Herr zu werden. In diesem Punkte vermag nun das Dickschlämmverfahren dort, wo die Rohstoffe sich überhaupt dazu eignen und wo die örtlichen Verhältnisse darauf hinweisen, sehr erfolgreich einzusetzen, während es in bezug auf Kohlenverbrauch und Ofenleistung etwas ungünstiger als die trockene Aufbereitung dasteht. Ueber die erste deutsche, nach dem System von Pape, Henneberg und Gröndal eingerichtete Dickschlämmerei für harten Rohstoff hat W. Haberland der Generalversammlung des Vereines deutscher Portland-Zementfabrikanten 1905 berichtet1). Seither wurde das Verfahren von F. L. Smidth & Co., Kopenhagen, G. Polysius, Dessau, und Amme, Fig. 1. deutscher Ingenieure. sind auch die Vorratbehälter mit Rührwerken versehen, um das Absetzen des Schlammes zu verhindern und ihn vor Eintritt in den Ofen ständig durchzumischen. Die Drehöfen 01, 02 sind solche mit erweiterter Sinterzone (s. w. u.), haben eine Brenntrommellänge von 43 m bei 2,1 bezw. 2,5 m Dmr. und werden mit Kohlenstaub beheizt, zu dessen Trocknung und Mahlung eine mit einer besondern Feuerung versehene Trockentrommel t, eine Vorschrotmühle >>Cementor<< (s. w. u.) c und eine Rohrmühle r vorgesehen sind. Die Trockentrommel mündet in eine geräumige Staubkammer, auf die ein Blechschornstein zum Abzug der Brüden aufgesetzt ist. Diese Vorkehrung in Verbindung mit einer ausreichend bemessenen Filteranlage bewirkt ein vollkommen staubfreies Arbeiten der Kohlenstation. Der Kohlenstaub wird zusammen mit der an den glühenden Klinkern vorgewärmten Verbrennungsluft mittels eines Hochdruckventilators in die Brenntrommeln eingeblasen und dort zur Entzündung gebracht. Ein Zuteilapparat besonderer Bauart gibt den Heizstoff gleichmäßig auf, während dessen Menge durch einen vom Brennerstand aus zu bedienenden Dickschlämmerei-Anlage, erbaut von G. Polysius. Giesecke & Konegen, Braunschweig, weiter entwickelt und in zahlreichen Ausführungen auf eine sehr beachtenswerte Stufe der Vollkommenheit gebracht. Umdrehungsregler (Patent Polysius) nach Bedarf in weiten die Die Abgase der Oefen streichen vor ihrem Eintritt in den Schornstein durch eine Staubkammer, die so groß ist, daß bei Dickschlämmverfahren ohnehin nicht sehr beStaubmengen sich mit Sicherheit absetzen; sie werden durch Förderschnecken gesammelt und dem Rohschlamm wieder beigemengt. Zwei Vorschroter (»Cementoren«) in Verbindung mit zwei Rohrmühlen rı, r2 dienen der Klinkervermahlung. Schnecke 84 fördert das fertige Zementmehl, das vorher über eine selbsttätige Wage gegangen ist, unter dem Anschlußgleise hindurch nach dem in Eisenbeton ausgeführten, aus sechs runden Kammern bestehenden, mit Abzug- und Füllapparaten ausgerüsteten Speicher. Eine derartige, von G. Polysius, Dessau, entworfene und ausgeführte Anlage ist in Fig. 1 im Grundriß dargestellt. Die Rohstoffe, die hier deutenden zur Verarbeitung gelangen, sind harter Kalkstein und Ton. Ersterer wird in Naß-Vorschrotmühlen vorgemahlen, letzterer in Schlämmaschinen aufgeschlämmt. Die gemeinschaftliche Feinmahlung geschieht in zwei Stahlkugel-Rohrmühlen fi, fa mit Hartgußauspanzerung (»Finitoren«), deren Erzeugnis einen Schlamm von etwa 35 vH Wassergehalt und mit etwa 10 vH Rückstand auf dem Sieb von 5000 Maschen darstellt. Dieser Schlamm wird drei mit je zwei Rührwerken ausgestatteten Behältern m1 bis m., deren Inhalt so bemessen ist, daß der Schlammvorrat für den Ausgleich etwaiger Unterbrechungen in der Rohstoffzufuhr oder von Störungen in der Rohmühle genügt, zugeführt und mittels der Schnecke s1, der Kettenschlammpumpe k und zweier weiterer Schnecken s2 und 83 in die Vorratbehälter v1, v2 über den Drehöfen geleitet. Gleich den Sammelbehältern 1) s. Protokoll der Verhandlungen des Vereines deutscher PortlandZementfabrikanten 1905 und des Verfassers »Die Portland-Zementfabrikation«, 2. Aufl. S. 33. Hervorzuheben ist noch, daß eine aus Reibkupplungen und Hohlwellen bestehende Einrichtung an der Hauptvorgelegewelle entweder ein gemeinschaftliches oder ein gesondertes Arbeiten der beiden Betriebsdampfmaschinen gestattet und daß Roh- und Klinkermühle unmittelbar von der Hauptvorgelegewelle, dagegen Mischerei, Oefen, Kohlenmühle und Speicher von je einem Elektromotor angetrieben werden. Während die beschriebene Anlage eine durch örtliche Verhältnisse bedingte getrennte Vorvermahlung mit nach 1. Januar 1910. folgender gemeinschaftlicher Endvermahlung zeigt, wird man im allgemeinen eine gemeinsame Vor- und Endvermahlung vorziehen. Richtet man dann noch die Rohstoffzufuhr in einer solchen Höhe ein, daß der Vorschroter über der Feinmühle und diese unmittelbar über den Mischbehältern zu liegen kommt, so fallen alle Zwischenfördereinrichtungen weg, und zwischen Anfuhr und Oefen bleibt als einziges Fördermittel nur noch die Schlammpumpe. Eine solche Anordnung ist dann in bezug auf Einfachheit, Uebersichtlichkeit und Betriebsicherheit nicht mehr zu übertreffen. Ich wende mich nunmehr den Einzelheiten der Betriebseinrichtungen zu, die als fortschrittliche Neuerungen mehr oder weniger Anerkennung und Eingang in die zeitgemäße Portland-Zementfabrikation gefunden haben, und beginne mit der Seele des Zementfabrikbetriebes, dem Brennofen. * Der Umwälzung, die der Drehofen hervorgebracht hat, vermochten viele der älteren Werke aus naheliegenden Gründen nicht zu folgen. Die Oefen älterer Bauart sind daher noch in zahlreichen Ausführungen anzutreffen, und es ist nur natürlich, daß man sich bemüht hat, auch an ihnen Verbesserungen anzubringen, sei es um ihren Brennstoffverbrauch noch zu verringern, sei es um eine Verminderung Die Handhabung ist also, wie ersichtlich, sehr einfach und bequem. Die Vorteile des Trockenrades zeigen sich hauptsächlich dort, wo die Rohmasse mittels Schneckenpressen unter hohem (20 vH und darüber) Wasserzusatz verformt wird, wo also das Ofensystem einen durchaus festen Ziegel verlangt, wie z. B. der Dietzsch-Etagenofen. Erlauben dagegen die Natur der Rohstoffe und das Ofensystem, z. B. von Schneider, die Verziegelung auf Halbtrockenpressen (mit 8 bis höchstens 10 vH Wasserzusatz), so wird jegliche Art von künstlicher Trocknung meist entbehrlich sein. Der Fortfall der letzteren vereinfacht die Anlage natürlich in erheblichem Maße. Wird dann noch wie an einigen Stellen geschehen ist der Brennstoff Koksgries dem zu verformenden Rohmehl unmittelbar zugesetzt, so ist damit ein weiterer nicht unwesentlicher Vorteil erreicht. Endlich hat man noch versucht, auch die Beschickung der Schneider-Oefen selbsttätig durchzuführen ob mit Erfolg, ist mir allerdings nicht bekannt geworden. Wie bei allen Oefen, einerlei welchen Zwecken sie dienen mögen, spielen auch bei den Zementbrennöfen die Zugverhältnisse eine die Höhe der Ausbeute und die Güte des Erzeugnisses mitbestimmende Rolle. Um nun in diesem Punkte der großen Arbeiterzahl, die ihre Bedienung erfordert, zu erzielen, sei es endlich in beiden Richtungen. Eine Konstruktion der letztgenannten Art ist das durch Fig. 2 und 3 veranschaulichte Trockenrad (Patent Melhuba) des Eisenwerkes (vorm. Nagel & Kaemp), Hamburg. Zweck dieser Einrichtung ist, die nicht nur in der Anlage, sondern mehr noch im Betriebe kostspieligen künstlichen Trockenanlagen entbehrlich zu machen, die dazu da sind, um die mit einem Zusatz von 12 bis 20 vH Wasser hergestellten Preßlinge bis zur Einsatzfähigkeit für die Schachtöfen zu trocknen. Dieses Ziel wird dadurch erreicht, daß man die Trocknung der zu Ziegelsteinen verformten Rohmasse nicht in besondern Trockenkanälen, sondern im Vorwärmerschacht des Ofens selbst vornimmt. Zu diesem Behuf ist im Schacht v ein mittels Schnecken-Zahnradvorgeleges und Handkurbel drehbares Zellenrad r angeordnet und nur durch eine verschließbare Oeffnung a zum Füllen zugänglich gemacht. Nach erfolgter Füllung einer Zelle mit den zu trocknenden Rohmasseziegeln wird die Klappe s geschlossen und das Rad um eine Zellenteilung weitergedreht, sodann die Klappe geöffnet, die nächste Zelle gefüllt, die Klappe geschlossen, das Rad weitergedreht, und so fort. Die durch die Abhitze des Ofens getrockneten Formlinge gleiten auf der der Füllöffnung entgegengesetzten Seite des Rades in den Vorwärmer und von da in den Sinterraum. von den bekannten, in ihrer Wirkung wechselnden, bald hemmenden bald fördernden Einflüssen der Atmosphäre unabhängig zu sein, hat man eine große Zahl von Schachtöfen verschiedener Bauart mit Unterwindeinrichtungen versehen, die ihren Zweck im allgemeinen ganz vortrefflich erfüllen. Bei Ringöfen ist man sogar noch weiter gegangen und hat da und dort allerdings mit sehr verschiedenartigem Erfolge den Schornstein ganz beseitigt und an seine Stelle den Ventilator treten lassen, während das Matchamsche Brennverfahren für Drehöfen, das von der Lehigh Portland Cement Co. befürwortet und von der Fuller Engineering Co. in Catasauqua (Pa., U. S. A., Vertreter Cl. Peters, Hamburg) zu fördern gesucht wird, umgekehrte Bestreben verfolgt, die künstliche Verstärkung des Schornsteinzuges durch Hochdruckventilatoren, die bisher beim Drehofen die Regel bildete, überhaupt nicht mehr anzuwenden. Zur Begründung seines von der sonst üblichen Anschauung abweichenden Standpunktes führt Matcham an, daß der natürliche Zug im Drehofen eine dem künstlich verstärkten Zuge gegenüber längere und gleichmäßiger erhitzte Sinterzone erzeuge, die ein Arbeiten mit niedrigeren Temperaturen gestatte. Letztere bewirke, daß die feuerfeste Auskleidung der Brenntrommel weniger leide und längere Lebensdauer habe als im andern Falle, wo die Flamme gewöhnlich auf einen bestimmten Punkt in der Sinterzone kon das |