setzung der Steinkohlen und ihrer Vercokungsfähigkeit ist noch immer nicht aufgeklärt. Bekanntlich theilt man die Steinkohlen in magere und backende ein. Mager nennt man sowol die kohlenstoffreichen Anthracite als auch die kohlenstoffarmen Sinter- und Sandkohlen, die backenden heissen Backkohlen, Gaskohlen oder Fettkohlen. Diese geben bei Luftabschluss im Schmelztiegel feste Coksmassen, jene ziemlich leichte, schwammige, leicht zerbrechliche Conglomerate oder auch sandartige Massen.

Nur Analysen im weitesten Umfange, verglichen mit dem Verhalten im Schmelztiegel oder Coksofen, können ein Resultat geben, welches in der Praxis verwerthbar ist.

In seiner Arbeit über die chemische Zusammensetzung und den chemischen Charakter der Kohlen und über die Vercokung der Steinkohlen („Die Steinkohlen Deutschlands und anderer Länder Europas“ von Dr. H. B. Geinitz, Dr. H. Fleck und Dr. E. Hartig) stellt Prof. Fleck die Vercokungsfähigkeit als abhängig von der Menge des disponiblen Wasserstoffes dar.

Alle Kohlen, welche in 1000 Gwthl. mehr als 40 Gewthl. disponiblen Wasserstoff enthalten, sollen Backoder Cokskohlen sein. Später hat Dr. Fleck in Dingler's Polytechn. Journal", Bd. 195, in Erkenntniss der Unzulänglichkeit seiner Annahme auch noch den nicht disponiblen Wasserstoff zu Hilfe genommen, um die Zahl der Ausnahmen von seiner Regel zu vermindern.

"

Auf andere Weise classificirt Hilt in Kohlscheidt die Steinkohlen (Bd. XVII, S. 432 d. Z.). Für die Gesammtheit der bei der trocknen Destillation der Steinkohlen entweichenden Gase gebraucht derselbe die Bezeichnung Bitumen, und die Zahl, welche das Verhältniss des Bitumens zu den zurückbleibenden, bei 100o getrockneten, aschenfreien festen Bestandtheilen ausdrückt, dient ihm als Massstab für die Beurtheilung der Constitution der Steinkohlen.

Hilt unterscheidet:

1) magere anthracitische Kohle

2) ältere (gasarme) Sinterkohle

3) Backkohle

4) backende Gaskohle

5) jüngere (gasreiche) Sinterkohle 6) Sandkohle

15

33

40

44

Wie Hilt weiter bemerkt, geht hieraus hervor, dass in der Classe 3) (Backkohle) Kohlen enthalten sind, welche um 18 pCt. im Gasgehalt verschieden sein können; nehmen wir noch die öfters zur Coksfabrication verwendeten Kohlen der Classe 4) (backende Gaskohle) hinzu, so schwankt das Verhältniss zwischen 15 und 40 pCt., also um 25 pCt.

Je nach Gehalt an Bitumen werden wir in demselben Coksofen aus verschiedenen Steinkohlen verschieden dichte Coks erzielen. Aus derselben backenden Gaskohle aber werden wir in dem einen Ofensystem kaum geschmolzene, in dem anderen feste, dichte Coks erzeugen. Die Ursache ist, dass der letztere Ofen heisser geht als der erstere.

Um hierüber ein Urtheil zu gewinnen, ist es nöthig, dass wir uns die bei der Zersetzung organischer Körper in höheren Temperaturen stattfindenden Vorgänge klar machen.

Je nach dem Temperaturgrade, welchem ein organischer Körper ausgesetzt wird, zerfällt derselbe in verschiedene Verbindungen. Anfangs entweichen Wasserstoff und Sauerstoff als Wasser in Dampfform. Infolge der zunehmenden Temperatur wird die Affinität zwischen den beiden eben genannten Elementen immer geringer, und der Kohlenstoff fängt an, sich an dem Zersetzungsprocesse zu betheiligen, indem ternäre Verbindungen, wie Holzgeist, Essigsäure, Carbolsäure u. s. w., erzeugt werden. Wird endlich die Zersetzungstemperatur dieser ternären Verbindungen erreicht, so treten binäre Verbindungen, Kohlenwasserstoffe verschiedener Zusammensetzung, auf. Bei Gegenwart von Stickstoff in der organischen Substanz mischen sich den Zersetzungsproducten bei niederer Temperatur Verbindungen von Kohlenstoff, Wasserstoff und Stickstoff, wie das Anilin, bei höherer Temperatur Ammoniak und Cyan bei.

Je höher also die Zersetzungstemperatur ist, um so einfacher, d. h. kohlenstoffärmer sind die Zersetzungsproducte. Marchand leitete ölbildendes Gas, den Hauptbestandtheil des Leuchtgases, durch glüheude Röhren und erhielt bei Weissglühhitze ein Gas, welches nur 7 pCt. Kohlenstoff enthielt und im Uebrigen aus Wasserstoff bestand; ölbildendes Gas enthält aber auf 100 Gewthl. Wasserstoff 600 Gewthl. Kohlenstoff.

Bei der Gasfabrication entsteht durch zu heissen Betrieb, fest an die innere Wandfläche die Retorte angeheftet, der sogenannte Retortengraphit. Es ist derselbe das Product der Zersetzung der höheren Kohlenwasserstoffe und auf Kosten der Leuchtkraft des Gases entstanden. Bei der Coksfabrication bildet der aus den Kohlenwasserstoffen abgeschiedene graphitähnliche Kohlenstoff das Bindemittel für die Partikeln des Zersetzungsrückstandes. Die Entkohlung der Kohlenwasserstoffe nimmt mit der Temperatur zu, und deshalb sind heissgehende Oefen am geeignetsten zur Darstellung von festem, dichtem Coks.

Es ergiebt sich hieraus, dass man beim Vercokungsprocess nicht Theer gewinnen kann, denn gute Coks kann man nur bei einer Temperatur erzeugen, welche weit über der Zersetzungstemperatur aller wertvollen Theerbestandtheile liegt.

In neuerer Zeit ist man aus Mangel an guten Cokskohlen auf die Vercokung weniger leicht backender Kohlen angewiesen. Für solche Fälle construirt man möglichst heiss gehende Oefen mit möglichst grosser Heizfläche und lässt die heizenden Gase so lange wie möglich damit in Berührung, damit die in der vercokenden Masse zu bewirkende Entkohlung der Gase möglichst vollständig sei.

Nur wenige der bisher construirten Coksöfen genügen dieser Anforderung. Betrachten wir die seit 15 bis 20 Jahren im Saarrevier üblichen und auch an

derwärts sehr verbreiteten Constructionen etwas ge

nauer.

Der Appolt'sche Coksofen, in seiner heutigen Gestalt der am besten durchconstruirte Ofen, enthält gewöhnlich 18 verticale Retorten oder Kammern von etwa 5m Höhe und rechteckigem Querschnitte von etwa 1",30 und 0,47. Bis auf die Höhe von 4m verjüngen sich die Kammern im Querschnitt allmälig um 8 bis 10cm, von da ab in Form einer Treppe. Sämmtliche Retorten sind von einem feuerfesten Mantel umgeben, die Verbindung der Retorten unter sich und mit dem Mantel ist durch Bindersteine hergestellt; die Wände der Retorten sind 15cm dick. Zwischen den Retorten und dem Mantel circuliren und verbrennen die Gase. Sämmtliche Heizflächen sind vertical, und es kann deshalb die Uebertragung der Wärme von den Gasen auf das Mauerwerk nur eine unvollkommene sein. Die dicken Wände halten die einmal aufgenommene Wärme wol gut, aber ihre Stelle und Stärke verzögert die Ersetzung an die vercokende Masse, und fast täglich kann man an den Spalten, durch welche das Gas den Kammern entströmt, sogenannte Coksblumen (Retortengraphit) wahrnehmen, ein Zeichen, dass die Kammer im Inneren kälter ist als aussen. Häufig sucht man den Appolt'schen Ofen durch den Hinweis auf die grosse Höhe der vercokenden Masse zu empfehlen, in der Meinung, dass durch den Druck derselben der Coks dichter würde; wäre dies der Fall, so müsste die unterste Coksschicht am dichte

sten sein. Dem widerspricht aber die Erfahrung, der Coks ist dort am dichtesten, wo die Hitze am grössten ist, fast ganz oben. Mit guten Cokskohlen erhält man sehr gute Resultate, doch ist die Anlage ungemein kostspielig im Vergleich mit der Menge der erzeugten Coks.

Von den Coksöfen mit horizontalen Retorten ist der Rexroth-François'sche (erbaut auf der Haldy'schen Anlage) in Fig. 1 und 2, Blatt 11, dargestellt. Die Gaszüge sind horizontal, die Gase treten durch die Spalten aus dem Vercokungsraum a in den zwischen den Kammerwänden gelassenen Raum, ziehen längs der Zunge c d zuerst über, dann unter derselben, fallen unter die Ofensohle, umziehen die verticale Zunge e und gelangen endlich in den Canal, welcher einer Gruppe von Coksöfen gemeinschaftlich angehört und in den Schornstein führt.

Bei dieser Construction bleiben die Gase längere Zeit mit den Wänden in Berührung und haben Zeit, ihre Wärme an dieselben abzugeben. Die Stärke der Wand (157mm) verhindert auch hier eine rasche Uebertragung der Wärme, doch lässt sie sich nicht schwächer nehmen, weil die Seitenwände bis zur Höhe von 500mm ohne jeden Verband frei stehen. Die Weite des Ofens (940mm) bringt es mit sich, dass der Vercokungsprocess 48 Stunden dauert; der Coks ist daher, obgleich schön von Ansehen und deshalb von Manchem gern gekauft, nicht so dicht, als er aus der nämlichen Kohle mit anderen Oefen erzielt werden kann.

Dem ebengenannten ähnlich ist der Smet'sche Coksofen, Fig. 3 und 4. Die Pfeile zeigen die Richtung

der Gasbewegung an. Die Weite (655mm) ist geringer als bei den Haldy'schen Ofen, die Dauer einer Charge daher auch nur 24 Stunden. Eine Verminderung der Wandstärke (157mm) dürfte auch hier nicht zulässig sein. Kühlt sich in Folge einer Betriebsstörung der Ofen ab, so verrussen die Züge, und das Putzen derselben ist schwierig, weshalb die Coksmeister es gewöhnlich vorziehen, die Gase so lange durch die Fülllöcher entweichen zu lassen, bis der Ofen wieder einigermassen heiss geworden ist. Die Unsitte, im Falle einer Verstopfung durch ein Füllloch Wasser einzugiessen, und durch den plötzlich entwickelten Dampf die Züge zu reinigen, sollte überall streng verboten werden, da die Oefen hierdurch Schaden leiden.

Der in den Fig. 5 und 6 dargestellte Coksofen nach François (gewöhnlich wird irrthümlich die Construction Fig. 1 und 2 mit diesem Namen belegt) hat verticale Züge. Die Pfeile deuten wieder die Richtung der Gasbewegung an. Die Dauer einer Charge beträgt 48 Stunden. Die Oefen haben eine lange Dauer bei verhältnissmässig geringen Reparaturen. In Beziehung auf den Coks gilt das bei den Haldy'schen Oefen Gesagte.

Bei den in neuerer Zeit in Neunkirchen und auf Halberger Hütte erbauten Coksöfen dieser Construction ist die Weite auf 600mm vermindert, und die Zunge unter der Sohle weggelassen. Die Charge dauert deshalb nur 24 Stunden.

Auch bei dieser Construction ist die Dicke der Wände der raschen Uebertragung der Wärme auf die zu vercokende Kohlenmasse nicht günstig.

Zum Schluss sei noch ein Coksofen erwähnt, welcher zwar im Saarrevier noch nicht existirt, von dem aber in der kurzen Zeit der letzten sechs Jahre allein in den Kohlendistricten Westfalens, Schlesiens, Mährens und am Deister mehr als 2500 Stück erbaut wurden, und der sich mit den verschiedensten Kohlen aus diesen Bezirken bewährt hat. Es ist dies der Coksofen von Evence Coppée (Fig. 7 und 8). Die 9 lange Cokskammer ist im Mittel 500mm weit, nach der Seite der Coksausdrücklocomobile verengt sie sich um einige Centimeter, nach der andern Seite erweitert sie sich um ebenso viel. Diese Anordnung erleichtert die Arbeit des Ausdrückens und, da die Reibung des Cokskuchens auf das Minimum gebracht ist, so ist die Inanspruchnahme und Abnutzung der Seitenwände viel geringer als bei anderen Ofensystemen, und man kann sie schwächer construiren. Der Steinverband in diesen Seitenwänden sieht ähnlich aus wie der Schnitt durch eine flache Schraube, die Bewegung der Gase wird durch die kleinen Hindernisse, welche dieselben abwechselnd nach rechts und nach links richten, verlangsamt. Im Vergleich mit den anderen Oefen dauert beim Coppée 'schen die Berührung der Heizgase mit den Heizflächen am längsten, und sind die Retortenwände am dünnsten (90mm). Der Verband in den Seitenwänden ist ein so vorzüglicher, dass, wie die Erfahrung lehrt, trotz der geringen Wandstärke, Ausbauchungen nicht vorkommen. Genaue Messungen

ergaben, dass Oefen dieser Construction nach Jahren noch dieselbe lichte Weite hatten, dass also eine merkbare Abnutzung der Seitenwände nicht stattgefunden hatte.

Zwei Oefen arbeiten zusammen, d. h. die Gase vom Ofen No. 2 vereinigen sich mit denen vom Ofen No. 1 unter der Sohle des letzteren, bewegen sich unter dieser und dann unter der Sohle des Ofens No. 2 hin, worauf sie in den gemeinschaftlichen Gascanal fallen. Der Vortheil dieser Einrichtung fällt in die Augen, denn der Ofen, welcher eben frisch gefüllt wurde, liefert die Gase in grösster Menge und im heizfähigsten Zustande: durch ihre Verbrennung wird also die Vercokung im Nachbarofen rasch beendigt.

Alle diese Umstände, die Benutzung der gepressten Flammen (Stichflammen) dort, wo hohe Temperaturen erforderlich sind, grosse Querschnitte und ruhige Entwickelung derselben da, wo sie nicht im hohen Grade

wirksam zu sein brauchen, dadurch bedingtes rasches Arbeiten und gutes Erzeugniss, haben diese Construction zu dem gegenwärtig begehrtesten Coksofen gemacht.

In der Einführungsperiode ereigneten sich verschiedene Unfälle. Der heisse Gang des Ofens verursachte in einigen Fällen ein Setzen der Ofenfundamente und dadurch kostspielige Reparaturen. Diesem Uebelstande wurde durch Einrichtung einer Sohlkühlung abgeholfen. Die zur Kühlung der Fundamente dienende Luft fällt bei a (Fig. 7 und 8) ein, strömt unter den Fundamentgewölben 6 hin, steigt durch die Oeffnungen c in der Mitte der Ofengruppe in die Canäle d, vertheilt sich dort und wird durch den kleinen Schornstein e abgeführt.

Die Leistung eines Coppée'schen Ofens beträgt für Saarkohlen etwa 40 Ctr. pro 24 Stunden. Die Anlage kostet incl. Ausdrückmaschine, Anheizung und Inbetriebsetzung pro 1000 kg. = =20 Ctr. ungefähr 1400 Mk.

No. 34.

Eine von G. Sigl in Wien ausgestellte dreifach gekuppelte Güterlocomotive „Hall" ist für die königl. ungarischen Bahnen II. Ranges mit normaler Spurweite gebaut. Sie wird von dem Erbauer Lastlocomotive genannt, während sie mit dem Hebelverhältnisse 0,49 und dem Kraftmasse 49,6 unter die Güterlocomotiven II. Ranges gehört. Als Lastlocomotive II. Ranges kann ich nur solche Locomotiven ansehen, deren Constructionsverhältnisse mindestens den Güterlocomotiven I. Ranges entsprechen. Es scheint jedoch, dass in Oesterreich der Name Lastlocomotive für alle Güterlocomotiven gebräuchlich ist.

Auf Taf. III, Bd. XVIII, sind Uebersichtsskizzen der Maschine im Massstabe 1: 100 gegeben, und enthält die Tabelle die Hauptabmessungen. Auf Taf. XXIII ist in Fig. 1 noch eine Seitenansicht mit einpunktirten Kesselschnitten, Fig. 2 eine hintere Ansicht und Fig. 3 ein Grundriss mit durchschnittenen Theilen im Massstabe 3: 100 gezeichnet.

Die Rahmen der Locomotive sind aus je zwei Blechplatten von 740 X 8mm Querschnitt hergestellt, welche durch Gussstücke von 36mm Stärke mit Nieten zu durchbrochenen Doppelrahmen verbunden sind.

Sie stehen in einer Entfernung von 1",790 von Mitte zu Mitte ausserhalb der Räder mit ihrer Oberkante 1,040 über Schienenoberkante, welches Mass sich am Führerstande auf 1,130 erhöht. Von unten verjüngt sich die Rahmenhöhe nach einem Bogen auf 300mm und behält der Rahmen diese Höhe auch dort, wo

überragenden Theil des Führerstandes unterstützt und die hintere Brust mit Anschlusswinkeln trägt.

Am vorderen Kopfe legt sich vor die Rahmen ein Bufferträger von 250 X 30mm Querschnitt, welcher die Buffer mit Spiralfedern als Einlage auf 1,050 Axhöhe über Schienenoberkante trägt. Die Buffer stützen sich, wie der Holzschnitt Fig. 29 zeigt, mit einem kleinen Gusskolben gegen die Feder, so dass dieser, in die Federhülse genau schliessend, bei heftigem Anprall die Luft als Bufferkissen benutzen kann.

Fig. 29

1:10

--550

Der Zughaken liegt auf gleicher Höhe mit den Buffern. Er ist mit Kautschukringen hinterlegt und findet seinen Halt durch die später zu beschreibende Kessellagerung.

An der unteren Kante sind die Langrahmen unter dem Bufferträger durch ein Flacheisen von 80mm Höhe und 30mm Stärke verbunden, welches vor seiner Mitte ein für die Kuppelschleifen durchbrochenes Fusseisen von 680mm Breite und 235mm Länge trägt; letzteres ist für

den Arbeiter beim Rangiren bestimmt. Je ein Kesselträger zwischen den Radachsen und der doppelte Boden des Führerstandes mit der hinteren Brust bilden weitere Querverbindungen der Langrahmen. Die Maschine wird mit dem Tender durch eine gewöhnliche Schraubenkuppelung verbunden, auch sind dicht neben den Langrahmen noch zwei Nothkuppelungen angebracht.

Die Achsen haben 150mm Schaftstärke, 160mm Durchmesser im Radsitze bei 170mm Sitzlänge. Die Kurbeln, nach dem System Hall angeordnet, messen 225m im Lagersitze bei 150mm Sitzlänge. Die Kurbelscheiben haben an den Achsen 300mm Durchmesser und an der Triebachse je 70mm, an den Kuppelachsen nur 52mm Stärke. Die Bohrung für die Achse ist durchweg 150mm weit. Die Kuppelzapfen sind mit den Kurbeln aus einem Stücke geschmiedet. Jeder Triebzapfen hat 100mm Durchm. bei gleicher Sitzlänge und jeder Kuppelzapfen an der Triebachse, näher der Kurbelscheibe 120mm Durchm. bei 73mm Sitzlänge. Die Kuppelzapfen der beiden anderen Achsen sind im Sitze 80mm stark und 60mm lang.

Die Räder von 1,180 Durchm. in der Laufstelle tragen Stahlbandagen von 140mm Breite auf dem 1,076 im Durchm. haltenden Unterreifen. Dieser hat 115mm Breite und in der Mitte 35, an den Seiten 25TMTM Stärke. Er ist mit 14 Speichen von 75 × 35mm Querschnitt zusammengeschweisst, welche bei der Achse aufgespalten und in eine Nabe warm eingegossen sind, die bei 500mm Durchm. am Sitze 175mm und näher dem äusseren Umfange noch 150mm stark ist. Die Gegengewichte sind als Gussfüllungen zwischen die Speichen gesetzt, sie werden durch schmiedeeiserne Laschen mit durchgehenden Nieten festgehalten.

Die Achslager aus Gusseisen sind in Wangen aus demselben Materiale geführt. Sie werden durch Stahlkeile geschlossen, welche je hinter den Stegen der Wangen zwischen den Rahmenblechen liegen. Diese gleichfalls in Fig. 30 skizzirte Vorrichtung ist besser als alle anderen, da das Lager sich stets in den festgeschraubten Wangen führt, deren eine behufs Nachstellen des Keiles gelöst und später wieder festgeschraubt wird. Fig. 30

1:10

Keil.

stellt, so dass sie mit ihrem Gewichte anliegt. Bei trockenen Schienen erwärmt sich der Spurkranz und nutzt Talg und Zink gleichmässig ab. Die Adhäsion soll dabei nicht vermindert, und die Abnutzung der Schmiere bei nassem Wetter fast Null sein.

Die Federn stehen über den Rahmen mit ihren Federstützen direct auf den Achsbuchsen. Je die beiden hinteren gleichen ihre Spannung durch kleine Balanciers gegen einander aus, welche in Ausparungen der Rahmen gelagert sind. Die Federn sind 930mm in den Tragepunkten lang und aus je 13 Stahlblättern von 80 × 9mm Querschnitt gebildet.

Die Dampfcylinder liegen horizontal ausserhalb der Rahmen mit ihren Mitten 900mm vor der Vorderachse, 590mm über Schienenoberkante und 2,352 von einander entfernt. Die angegossenen Schieberkästen ragen nach innen durch die Rahmen hindurch und werden mittelst liegender, gusseiserner Quertraversen von 440mm Breite mit einander verbunden.

Der schmiedeeiserne 105mm hohe Federkolben ist auf die Stange conisch aufgesetzt und mit Schraube und Stift befestigt. Der vorwärts hohl ausgedrehte Kolbenkörper wird durch eine Blechplatte mit Schrauben abgeschlossen.

Die 60mm starke Kolbenstange geht einseitig durch die Cylinderdeckel und wird mit einem schmiedeeisernen Kreuzkopfe in starken Gleitlinealen geführt. Die gusseisernen Gleitbacken sind in den Gleitflächen 360mm lang und 80mm breit; sie werden seitlich auf den rechteckig geformten Kreuzkopf aufgeschoben und mit Schrauben, welche mit Gewinden in letzterem sitzen und deren Muttern in Aussparungen Platz finden, festgehalten. Der Kreuzzapfen hat 65mm Durchm. bei 60mm Sitzlänge.

Die Triebstangen sind 1,500 lang, massiv, mit gebogenen Seitenkanten hergestellt. Am Kreuzkopfe haben 250mm sie geschlossene Köpfe, während sie am Triebzapfen mit Kappen, Keil und Schliessen befestigt sind. Das Kuppelgestänge hat durchweg geschlossene Köpfe und ist je 200mm hinter den Triebzapfen vertical gelenkig verbunden, wobei die hintere Kuppelstange die Gabel bildet. Ein zweiter Bolzen je 100mm mehr rückwärts durch die Gabel und das Mittelstück geführt, begrenzt die Gelenkigkeit.

Die Schieberflächen stehen, wie erwähnt, innerhalb der Rahmen vertical. Die Canäle sind sämmtlich breit bei einer Höhe des Ausströmecanales von 60mm, der anschliessenden Stege von 22mm, der Dampfcanäle von 26mm und der äusseren Stege von 541mm. Der Schieber, in Fig. 31 gezeichnet, ist (190mm) lang bei Fig. 31

(100mm) Breite; die äussere Deckung beträgt demnach (17mm) und die innere (2mm). Die durchgehende Schieberstange fasst die Muschel mit aufgekeilten Knaggen. Die Steuerung ist nach Stephenson construirt mit gekreuzten Stangen und offener Coulisse. Ihre Ebenen liegen 1,082 von einander entfernt; in ihnen liegt die Schiebermitte. Die Excentricität beträgt (70mm), der Voreilungswinkel (30o). Die Excenterstangen haben eine mathematische Länge von 1,400 und liegen ihre Angriffspunkte an der Coulisse 400mm von einander entfernt. Der untere der letzteren ist Aufhängepunkt. Die

rizontalschnitt ist auf Taf. XXIII im Grundriss Fig. 3 zu sehen. In dem hinteren Gelenke endet das von unten aufsteigende Flacheisen, während die beiden anderen gleich hinter dem Gelenke auf 65mm lichten Abstand auseinander gekröpft, die Coulisse umfassend den Stein in derselben halten, noch weiter verlängert sind sie dann gleich vor dem Triebrade an einen der Kesselträger mit Gelenkbändern aufgehängt.

Die Umsteuerung erfolgt durch gewöhnlichen stehenden Hebel mit Federklinke am Steuerbocke. Es ist jedoch hier der Umsteuerungshebel ein doppelarmiger.

Es sei hier noch erwähnt, dass bei dieser und bei vielen anderen österreichischen Locomotiven die Platform auf die entsprechend geformten Kesselträger über die Federn und die Zugstange des Umsteuerungsbockes gelegt ist. Sie schliesst sich vollständig eben, einerseits an den Führerstand, andererseits an die erbreiterte Rauchkammer an. In dieser erhöhten Lage bildet die Platform zwar ein Schutzdach für den Mechanismus und das Untergestell und macht die erhöhten Radgehäuse entbehrlich, doch geht dabei den Langrahmen eine Querabsteifung verloren.

Der Kessel, dessen Hauptabmessungen die Tabelle ausführlich enthält, hat eine kupferne Feuerbuchse mit flacher Decke, deren Seitenkanten abgerundet sind. Die Feuerdecke muss mit Längentraversen abgefangen werden, da ein aussergewöhnlich grosses Fahrloch das Anbringen von Deckankern behindert. Die Kupferblechstärke beträgt 13mm; sie ist an der Rohrwand für deren Sitz auf 22mm verstärkt.

Der Rost liegt horizontal. Die Oeffnung für die Feuerthür ist kreisförmig und hat 340mm Durchm. im Lichten. Die Feuerthür selbst wird durch einen HandXIX.

schlüssel mit Holzgriff, welcher auf dem Scharnierbolzen sitzt, geöffnet oder geschlossen. Diese Einrichtung ist aus der hinteren Ansicht Fig. 2 zu ersehen. Die Blechstärke der äusseren Feuerbuchse des cylindrischen Kessels und des Dampfdomes beträgt 11mm. Der cylindrische Kessel besteht aus drei Blechschüssen, von denen die äusseren auf den mittleren geblattet sind. Letzterer hat 1,000 äusseren Durchm.

Die Rauchkammer bildet oben die Verlängerung des cylindrischen Kessels, nach unten erweitert sie sich und geht 145mm zwischen die Langrahmen hinab, sich an diese seitlich mit Schrauben anschliessend. Gegen ihre vordere Kopffläche ist der vordere Bufferträger, je 215mm beiderseits von der Locomotivaxe entfernt mit Verticalblechen und verbindenden Winkeln abgefangen.

An der Feuerbuchse ruht der Kessel mit seitlich angenieteten Leisten auf zwei Consolen, welche mit Winkeln und Schrauben an die 330mm entfernt stehenden Rahmen angeschlossen sind. Die Console sind an den Rahmen 500mm hoch und dienen mit ihren unten hervorragenden Enden den Injectoren zum Anschlusse. Am Kessel verjüngen sie sich auf 225mm Höhe und schliessen sich an eine Platte an, welche oben und unten in Leisten geführt ist. Diese Leisten sind je zu beiden Seiten der Stegplatte in genügender Entfernung für die Längenverschiebung, über die Gleitplatte des Consoles hinweg, durch Flacheisen mit einander verbunden. Da an den Consolen bei geringer Rahmenhöhe ein bedeutendes Drehmoment wirksam wird, auch jede untere Querverbindung als untere Gurtung des Querträgers fehlt, so werden die Führungsleisten einen Theil dieser Wirkung auf die Feuerbuchse übertragen müssen.

Die Rauchkammer ist durch einen eingesetzten Bo36