deutscher Ingenieure.

unter dem Kesseldruck. Der sich etwa festsetzende Kesselstein kann entfernt werden, indem man die Rohre zuerst mit verdünnter Salzsäure und hierauf mit reinem Wasser durchspült.

Die mit der Anordnung von Weir erreichte Speisewassertemperatur beträgt 93 bis 104°; die Kohlenersparnis infolge der Vorwärmung wird zu 12 bis 14 vH angegeben. Wo die Kesselbeanspruchung stark wechselt, ist es erwünscht, einen größeren Vorrat heißen Wassers zu haben, als im Vorwärmer untergebracht werden kann. In diesem Fall empfiehlt sich die Vorwärmung des im Tender befindlichen Wassers. Die Weir-Pumpe eignet sich auch unter diesen Umständen als Speisevorrichtung, da sie bis zu hohen Temperaturen zuverlässiger als sogenannte Heißwasserinjektoren ansaugt. Mit einer vierfach gekuppelten Güterzuglokomotive fanden auf den Preußischen Staatsbahnen Vergleichsfahrten mit und ohne Vorwärmung statt. Die Zuglast betrug 860 t.

Abb. 70. Steuerung des Dampfkolbens der Weir-Pumpe.

Die Abmessungen von Maschine und Speisepumpe sind

in folgender Zusammenstellung enthalten:

Vorwärmerheizfläche

qm

Die Förderung der Pumpe, die in weiten Grenzen eingestellt werden kann, muß vom Lokomotivführer jeweils der verdampften Wassermenge angepaßt werden. Die geringste Umlaufzahl, bei welcher die Pumpe ohne stehen zu bleiben arbeitet, entspricht einem Doppelhub in 5 min. Der zur Vorwärmung erforderliche Abdampf wird dem Blasrohr entnommen.

Die London and South Western Railway hat 2C-Vierlings-Heißdampflokomotiven mit Speisewasser vorwärmer einer

Der Vorwärmer der Bauart Weir ist in Abb. 71 und 72 dargestellt. Der Dampfraum wird gebildet von einem gußoder schmiedeisernen Zylinder a mit Stutzen b und c für den Eintritt des Maschinen- und des Pumpenabdampfes sowie mit einer Nocke d für den Ablauf des Kondensationswassers. Die Rohrplatten e aus Muntzmetall sind mittels Bundschrauben an dem zylindrischen Vorwärmermantel befestigt. Die Rohre, welche außen vom Dampf, innen vom Wasser bespült werden, bestehen aus Kupfer und sind in die Rohrwände eingewalzt. Die Rohrausteilung ist in Abb. 72 im Querschnitt dargestellt. Die beiden Deckel tra

gen Innenrippen, welche das Wasser zwingen, zweimal durch den Vorwärmer zu fließen. Die Außenseite der Rohre wird mit der Zeit durch das im Abdampf enthaltene Oel verunreinigt. Man entfernt die Oelschicht, indem man den Vorwärmer mit einer Sodalösung auffüllt und hierauf mit Dampf durchbläst. Der Wasserraum des Vorwärmers befindet sich wie bei der Anordnung von Gaines und Trevithick

der erwähnten ähnlichen Bauart ihres verstorbenen Lokomotivoberingenieurs Dugald Drummond in Betrieb, die nach einem Bericht der Zeitschrift des Vereins Deutscher Eisenbahnverwaltungen (1912 S. 1590) bei 80° Speisewassertemperatur eine Kohlenersparnis von 13 vH gegenüber den Lokomotiven ohne Vorwärmer aufweisen..

Bereits um die Mitte des Jahres 1906 wurde die erste

57. Nr.

1913

6) Vorwärmung nach Bauart Rieger.

Im Gegensatz zu den zahlreichen amerikanischen, französischen und englischen Bahnen wurde die Speisewasservorwärmung auf deutschen Bahnen noch kaum ausgeführt. Erst in allerjüngster Zeit schenkt man auch bei uns der Vorwärmung die gebührende Beachtung. Es mag dies wohl daher kommen, daß bei den deutschen Bahnen der Einführung der Verbund wirkung und der Ueberhitzung besonderes Augenmerk zugewandt wurde, so daß, für den Augenblick wenigstens, andre wirtschaftliche Ziele des Lokomotivbaues etwas zurücktreten mußten. Vorwärmerbauarten und Anordnungen für Lokomotiven sind deshalb bei uns auch kaum bekannt geworden.

Unter Nr. 251336 ist im Deutschen Reiche eine Vorrichtung zur Abdampfentnahme an Lokomotiven patentiert, welche ob ihres neuartigen Gedankens Beachtung verdient. Der Dampf wird nicht wie bei allen bisher besprochenen Bauarten aus dem Blasrohr entnommen, sondern nachdem er bereits aus diesem ausgetreten ist, mittels eines Rohres, dessen Oeffnung ungefähr mit der engsten Kaminstelle zusammenfällt, s. Abb. 73. Dadurch wird nicht nur jeder Rückdruck auf den Kolben vermieden, sondern ebenso sicher auch eine Verschlechterung der Zugwirkung hintangehalten, da ja der Dampf erst dann entnommen wird, wenn der Auspuff die Luftleere schon erzeugt hat. Es kann in Verbindung mit dieser Vorrichtung die Luftleere sogar auf einfache Weise verbessert werden, wenn um das Rohrende ein Ring von dreieckigem Querschnitt, wie Abb. 74 zeigt, gelegt wird. Durch diese Maßnahme wird der austretende Dampfstrahl gegen den Kaminmantel zu getrieben. Der Ring wirkt also ähnlich wie ein Steg über der Blasrohrmündung, wobei er aber dem Dampfstrahl seine kreisrunde Form nicht nimmt und somit zu schädlicher Wirbelbildung

1) Locomotives of 1906, von Chas. S. Lake, S. 14.

2) Quelques notes. sur les locomotives anglaises; Révue générale des Chemins de Fer 1913 Nr. 2.

das Dampfentnahmerohr ist ausgeschlossen, weil Fremdkörper in den Kern des auspuffenden

Dampfstrahles nicht einzudringen vermögen, vielmehr sofort am Umfang abgeschleudert werden. Der Abdampf gelangt aus dem Entnahmerohr in einen Vorwärmer, dessen Bauart beliebig sein kann. Eine Ausführungsart des letzteren mit ausziehbarem Röhrenbündel ist in Abb. 75 und 76 dargestellt. Das Wasser befindet sich in verzinkten Messingröhren von 1 mm Wandstärke und 21 mm innerem DurchAbb. 75 und 76. Abdampfvorwärmer nach Rieger.

Dampfeintritt

A

messer die auf der Außenseite vom Abdampf beheizt werden. Die vordere Rohrwand ist an eine ringförmige Platte geschraubt, so daß das ganze Rohrsystem aus dem zylindrischen Mantel herausgezogen werden kann.

In Abb. 77 ist eine mit der Riegerschen Dampfentnahme und Vorwärmung ausgerüstete Verschiebelokomotive dargestellt1). Der im Vorwärmer nicht vollständig niedergeschlagene Abdampf wird durch eine Rohrschlange in den Wasserkasten

geleitet und kondensiert hier vollends. Die Speisung mittels Injektoren ist bei dieser Lokomotive, da es sich versuchsweise um die Anbringung der Vorrichtung an einer alten Lokomotive handelte, beibehalten. Wenn die Temperatur im Wasserkasten 40° erreicht hat, wird

1) Vergl. auch meinen Aufsatz: Vorrichtung zur Abdampfentnahme an Lokomotiven, Glas. Ann. 1913 S. 85; nachveröffentlicht in der Zeitschrift der Association internationale du Congrès des Chemins de Fer, Brüssel 1913.

deutscher Ingenieure.

Vorwärmer liegt oberhalb des Rahmens und der Triebachse. Die Speisung mittels Injektoren ist auch bei dieser Lokomotive noch beibehalten, und zwar drückt der linke, etwas kleinere Injektor durch den Vorwärmer, während der rechte unmittelbar in den Kessel speist. Der Dampf wird durch ein Rohr von 63 mm Dmr. aus dem Kamin entnommen. Der den Vorwärmer verlassende überschüssige Abdampf kann entweder ins Freie abgelassen oder durch eine Rohrverbindung in den Tender geleitet werden. Das Kondensat des Vorwärmedampfes wird dazu verwendet, um die Schienen zu netzen. Die Heizflächen sind folgende: Kesselheizfläche

Vorwärmerheizfläche

Tenderrohre

218 qm (Naßdampf allein)

12 »

7,5 »

Mit Hülfe dieser Vorwärmflächen wird eine Temperatur von 85 bis 95° eingehalten.

Der Vorwärmer einschließlich der nötigen Rohrleitungen wiegt nur 400 kg.

Bei einer Temperatur von 40° im Wasserkasten arbeitete der Injektor noch vollständig zuverlässig. Hierbei wird die Temperatur des Speisewassers durch den Abdampf um insgesamt 38° erhöht, was nach Abb. 4 eine Kohlenersparnis von 52 vH in Aussicht stellt. Durch etwas größere Vorwärmerflächen könnte eine Speisewassertemperatur von rd. 100°, also eine Temperaturerhöhung um 54° erzielt werden, der eine Kohlenersparnis von 8,5 vH entspricht. Die Kosten für Beschaffung und Instandhaltung dieser Einrichtung sind äußerst gering, und die ganze Vorrichtung ist so einfach, daß sie in jeder Bahnwerkstätte angefertigt werden kann. Selbstverständlich ist es möglich, mit der Riegerschen Vorwärmung in Verbindung mit Pumpenspeisung noch größere Ersparnisse als mit der Speisung durch Injektoren zu erzielen.

Eine mit der Vorwärmung nach Patent Rieger versehene Vierzylinderverbund - Heißdampf - Schnellzuglokomotive der Kgl. Bayerischen Staatsbahn ist in Abb. 78 dargestellt. Der

Vorläufig ist nur eine Lokomotive der Serie Smit der Vorwärmung nach Rieger versehen. Eingehende Versuche über deren Nutzen sind mit dieser Lokomotive noch nicht gemacht worden. Es verdient jedoch bemerkt zu werden, daß der Führer der Lokomotive, seit sie mit dieser Vorrichtung versehen ist, regelmäßig die höchste Kohlenprämie erlangt.

Die Beibehaltung der Injektorspeisung erlaubt nicht, den vollen wirtschaftlichen Nutzen aus der Vorwärmung zu erzielen, da im Injektor das Speisewasser mit Frischdampf um rd. 40° vorgewärmt wird, der Abdampf also nur noch eine Erwärmung um rd. 50 bis 60° bewirken kann. Dem entspricht eine Kohlenersparnis von 71/2 bis 9 vH gegenüber der Lokomotive ohne Vorwärmung. Anderseits ist der Injektor und die Dampfentnahme nach Rieger durch ein sehr geringes Gewicht ausgezeichnet, so daß sich die beschriebene Einrichtung vorzüglich für solche Fälle empfiehlt, wo eine Gewichtvermehrung nicht mehr zulässig ist. (Schluß folgt.)

Die Eisenhochofenschlacken entstehen bei der Darstellung des Roheisens durch reduzierendes Schmelzen der Erze mit geeigneten Zuschlägen, indem sich die nicht flüchtigen Bestandteile der Zuschläge mit den erdigen Beimengungen der Erze und mit der Asche der Brennstoffe verbinden. Die Menge der erzeugten Hochofenschlacken ist sehr groß und

1) Sonderabdrücke dieses Aufsatzes (Fachgebiet: Materialkunde) werden an Mitglieder des Vereines und Studierende bezw. Schüler technischer Lehranstalten gegen Voreinsendung von 20 postfrei abgegeben. Andre Bezieher zahlen den doppelten Preis. Zuschlag für Auslandporto 5. Lieferung etwa 2 Wochen nach dem Erscheinen der Nummer.

wird für das letzte Jahr in Deutschland auf 10 Mill. cbm geschätzt. Viele Hochöfen erzeugen ungefähr die gleichen Gewichtmengen Schlacken wie Roheisen, andre sogar noch mehr. Einige der größeren Hüttenwerke erhalten an einem Tage gegen 3000 t Schlacken.

Früher wanderten fast alle Hochofenschlacken auf die Halde. Um sie unterzubringen, brauchte man große Landstrecken. So ist z. B. die Schlackenhalde der Gutehoffnungshütte in Oberhausen größer als die Insel Helgoland. Man hat daher schon aus diesem Grunde seit langer Zeit danach gestrebt, die Hochofen schlacken zu verwerten.

31. Mai 1913.

Der Hauptsache nach sind die Hochofenschlacken KalkTonerde-Silikate. Sie enthalten ungefähr zur Hälfte Kalziumoxyd (Kalkerde), zu einem Drittel Siliziumoxyd Kieselsäure), und der Rest besteht aus Tonerde, Magnesia und andern Metalloxyden. Man unterscheidet im Hüttenwesen basische und saure Schlacken, je nachdem im Verhältnis der Basen zur Kieselsäure die Basen oder die Säuren überwiegen. Das Wesentliche ist dabei der Kalkgehalt. Schlacken mit verhältnismäßig geringem Kalkgehalt sind sauer, solche mit hohem Kalkgehalt basisch.

Läßt man die Schlacken, wenn sie den Ofen verlassen, langsam erkalten, so erstarren sie zu künstlichen Gesteinen, die, zerschlagen, die Stückschlacken ergeben. Je nach ihrer chemischen Zusammensetzung und physikalischen Beschaffenheit erscheinen diese dem bloßen Auge entweder basaltartig oder bimssteinähnlich. Die basaltartigen sauern Schlacken sind sehr hart; bei größerem Tonerdegehalt können sie die Festigkeit des besten natürlichen Basalts erreichen, ja sogar übertreffen. Die bimssteinartigen basischen Schlacken sind gewöhnlich weniger beständig. Sie zerfallen entweder von selbst oder unter dem Einfluß der Luft zum »Hüttenmehl«. Die Eigenschaft des Zerfallens zeigen kalkreiche und tonerdearme Schlacken. Ein hoher Magnesiagehalt neben verhältnismäßig geringem Kalkgehalt und rasches Abkühlen verhindern das Zerfallen. Oft gelingt es auch, diese Schlacken in beständiger Form zu erhalten, wenn man sie noch feuerflüssig in dünner Schicht ausgießt. Da aber dieses einfache Verfahren bei den hochbasischen Schlacken versagt, so leitet man sie in bewegtes Wasser oder zerstäubt sie in andrer geeigneter Weise; dieser Vorgang ist als Körnen bekannt. Die Schlacken zerfallen dabei zu kleinen Blättern und Körnern, dem Schlackensand, der auch Hüttensand genannt wird und unter dem Mikroskop glasig erscheint. Die Kalkverbindungen der Schlacken haben infolge der plötzlichen Abkühlung beim Körnen keine Zeit, auszukristallisieren. Die Schlacken werden dabei amorph. Die Farbe ist im allgemeinen graugrün, wechselt aber stark vom gelblichen Hellgrau bis zum bläulichen Schwarz. Die häufigsten Farben sind grün und schwarz bei glasigem und grau bei steinigem Aufbau. Bei den verschieden gefärbten Schlacken zeigt sich bisweilen ein erheblicher Unterschied im spezifischen Gewicht. Die heller gefärbten haben in der Regel ein geringeres spezifisches Gewicht als die dunkleren.

Hydraulische Bindemittel.

Bei der Verwertung der Hochofenschlacken zu Bauzwecken ist an erster Stelle die Erzeugung hydraulischer Bindemittel zu nennen. Darunter versteht man im Gegensatz zu den nur unter Mitwirkung der Kohlensäure der Luft, d. h. unselbständig erhärtenden Bindemitteln (Luftkalke, auch Fett- und Weißkalke genannt, und schwach hydraulische Kalke) die natürlichen und künstlichen Bindestoffe, die infolge des Zusammenwirkens von Kalk einerseits und löslicher Kieselerde, Eisenoxyd und Tonerde anderseits unter Wasser und an der Luft beständig sind und mit der Zeit an Festigkeit zunehmen. Die Hochofenschlacken bestehen nun hauptsächlich aus Kieselsäure, Tonerde und Kalk. Das sind aber auch die Hauptbestandteile des Portlandzementes. Aus diesem Grund und aus der Beobachtung heraus, daß manche Schlacken beim langen Lagern auf Halden feste, zusammenhängende Massen bilden, hat man schon seit langer Zeit versucht, Eisenhochofenschlacken zur Darstellung von Zementen zu benutzen. Der wichtigste Schritt war hierbei die Entdeckung, daß sich die hydraulischen Eigenschaften erst dann zeigen, wenn feuerflüssige hochbasische Schlacken in kaltes Wasser geleitet und dadurch rasch abgekühlt werden. Die so entstandenen basischen Hochofenschlacken sind nichts andres als ein kalkarmer Portlandzement. Diese Erkenntnis bildet die eigentliche Grundlage für einen neuen Industriezweig, der sich nach vielen Hemmnissen zu einer ungeahnten Blüte entfaltet hat und zu noch weiterer Entwicklung die berechtigtsten Hoffnungen gibt.

Die aus Hochofenschlacken erzeugten Zemente werden in vier Gruppen geteilt, nämlich Hochofenzemente, Eisenportlandzemente, Portlandzemente und Schlacken- oder Puzzolanzemente.

Zuerst brachte man den Schlacken- oder Puzzolanzement auf den Markt, bei dessen Herstellung die aus gekörnten Schlacken und 10 vH gelöschtem Kalk gepreßten Mauersteine von Fritz W. Lürmann als Vorbild dienten. Die Grundlage der Schlackenzemente bilden also die fein gemahlenen gekörnten Hochofenschlacken, die mit etwa 30 vH gelöschtem Kalk in Pulverform vermischt werden. Der Puzzolanzement hat sich in Deutschland nie recht einbürgern können, da er im Wasser wohl hohe Festigkeiten erreicht, sich an der Luft aber ungünstiger verhält als Portlandzement. Auch ist seine Lagerbeständigkeit nicht groß, da der gelöschte Kalk durch die Einwirkung der Kohlensäure und des Wasserdampfes der Luft leicht unwirksam gemacht wird. Wo aber der Puzzolanzement frisch verwendet werden kann, wird er infolge seiner Billigkeit, besonders bei Wasserbauten, gern genommen.

Für Hochofenzemente zermahlt man möglichst rasch abgekühlte glasige Schlacken mit geringen Mengen von Portlandzementklinkern. Die Klinker werden aus Kalkstein und Schlacken gebrannt und dann mit etwa 75 bis 85 vH Schlacken vermahlen. Die Schlacken sind der Hauptträger der Erhärtung, die zugesetzten Portlandzementklinker spielen nur die Rolle des Erregers. Für den Hochofenzement müssen die Schlacken gleichmäßig zusammengesetzt, bei kräftiger Kühlung gut gekörnt und sorgfältig zermahlen sein. Der Verlauf des Körnens muß mit Hülfe des Mikroskopes dauernd überwacht werden.

Der Portlandzement wird nach dem gewöhnlichen Portlandzementverfahren hergestellt, indem man aus Hochofenschlacken und Kalkstein in Schacht- oder Drehöfen Klinker brennt, die fein gemahlen werden. Der Portlandzement allein ist der Erhärtungsträger. Hier ersetzen die Schlacken den Ton.

Werden 70 vH Portlandzementklinker mit 30 vH gekörnten basischen Schlacken vermahlen, so erhält man den Eisenportlandzement. Hier ist der Portlandzement der Hauptträger der Erhärtung, der durch die zugesetzten Hochofenschlacken wirksam unterstützt wird. Die Herstellung dieses Zementes beruht auf den Untersuchungen von Tetmajer und Michaelis, die in den achtziger Jahren des vorigen Jahrhunderts zeigten, daß sich der Portlandzement durch gewisse Zuschläge mit einem Gehalt an reaktionsfähiger Kieselsäure, also auch durch einen Zusatz von gekörnten basischen Hochofenschlacken verbessern läßt. Die dazu geeigneten Schlacken können nur in besondern sorgfältig betriebenen Anlagen ausgewählt und mit dem Portlandzement innig vermahlen werden. Die Vermischung von Portlandzement mit irgend welchen Schlacken auf der Baustelle ist daher nicht anzuraten; daß man in diesem Fall einen gleichmäßigen Mörtel erhält, ist nahezu ausgeschlossen.

Der von den sieben Fabriken des Vereines deutscher Eisenportlandzement-Werke in den Handel gebrachte Eisenportlandzement zeigt alle Eigenschaften eines natürlichen Portlandzementes. Das haben seine Verwendung bei den schwierigsten Bauten in den letzten 20 Jahren und auch die Untersuchungen im Materialprüfungsamt zu Groß-Lichterfelde gelehrt, die sich auf einen Zeitraum von 8 Jahren erstreckten. Durch einen Erlaß des preußischen Ministeriums der öffentlichen Arbeiten ist der Eisenportlandzement für alle behördlichen Bauausführungen zugelassen. Von den 220 Mill. Kilogramm, die der Verein deutscher EisenportlandzementWerke jährlich erzeugt, wird etwa der dritte Teil von den Behörden verbraucht. In vielen Fällen, besonders für Arbeiten im Moor-, Meer- und Salinenwasser, für Abwässerkanäle usw. wird der Eisenportlandzement wegen seiner hohen Säurebeständigkeit vorgezogen.

Schließlich sei noch darauf hingewiesen, daß schon der einfache Zusatz gemahlener Schlacken, des sogenannten Schlackenfeinmehles, die Eigenschaften der Mörtel erheblich verbessern kann. Aehnlich wie durch einen Zusatz von Traß, vulkanischen Sanden, gemahlenem Basalt usw. kann die Druck- und Zugfestigkeit, auch die Wasserdichtigkeit erheblich gesteigert werden 1).

1) Vergl. den Aufsatz von Prof. Gary in der Deutschen Bauzeitung (Mitteilungen über Zement, Beton- und Eisenbetonbau) vom 25. Mai 1912,

Mauersand.

Auch der nicht gemahlene Schlackensand hat hydraulische Eigenschaften, d. h. er gibt, mit einer geringen Menge von gelöschtem Kalk oder von Portlandzement versetzt, einen ausgezeichneten Luft- oder Wassermörtel. Der amorphe Zustand des Schlackensandes, den man nach seiner chemischen Zusammensetzung als Portlandzement-Glas bezeichnen kann, geht dabei in den kristallinischen über. Die auf der Glasoberfläche entstehenden Kristalle bilden mit den KalkhydratKristallen das feste Gerüst des Mörtels. Besonders reaktionsfähig erscheinen die Schlackensande der GießereiroheisenSchlacken, während die Thomasroheisen-Schlacken die wertvollste Stückschlacke liefern..

Bau- und Pflastersteine.

Mantel mit Löchern von stufenweise wachsender Größe versehen ist. Aus den darunter liegenden Zellen wird das fertige Gut durch Schnauzen in Eisenbahnwagen verladen. Auf diese Weise erhält man je nach Bedarf Schotter verschiedenster Korngröße bis herab zum Sand und Feinmehl.

Unterbau von Straßen, Straßenpflaster und
Abwässeranlagen.

Die so gewonnenen Stoffe verwendet man zur Herstellung und Erhaltung von Steinschlagbahnen auf Straßen, für Eisenbahnen, Abwässerungen, Damm- und Uferbauten und zur Betonbereitung. Für diese verschiedenen Zwecke sind die Schlacken von den Hüttenwerken und den umliegenden Ortschaften seit langem wegen ihrer guten Eigenschaften und ihrer Billigkeit mit gutem Erfolg benutzt worden. In England hat man bereits vor Jahren die Stückschlacken als Ersatz von Naturgesteinen beim Bau geteerter Straßen verwendet, und zwar in Stücken von 1 bis 8 cm Korn. Nach dem Brechen werden die Schlacken sortiert, entstaubt, vorgewärmt und geteert. Im letzten Sommer hat außer zwei Straßen in Westfalen auch eine in Düsseldorf (Lessingstraße) eine Probestrecke mit eingewalzter Hochofenschlacke (TeerMakadam) erhalten.

Die Stückschlacken werden durch Zerschlagen der Schlackenkuchen gewonnen. Durch besonders geschickte Arbeiter kann man aus dem Herzen der Schlackenklötze Pflaster- und Bausteine herstellen. Dabei dürfen die Schlackenklötze nicht eher zerschlagen werden, als bis sie vollständig abgekühlt sind, damit der Tempervorgang im Schlackenklotz nicht vorzeitig unterbrochen wird. Da die Schlacken nur einen schaligen Bruch, aber keine Spaltbarkeit aufweisen, so hat sich diese Art der Verwendung nicht weit verbreiten können. Die Spaltbarkeit ist übrigens die einzige Eigenschaft, die den Hochofenschlacken im Vergleich mit den lagerhaften Natursteinen fehlt. Dagegen hat man mit dem Vergießen der flüssigen Schlacken zu fertigen Pflastersteinen gute Erfolge erzielt. Die Mansfeldsche Kupferschiefer bauende Gewerkschaft in Eisleben stellt so aus den beim Rohschmelzen des Kupferschiefers abgehenden Schlacken eine vielbenutzte Handelsware her.

Dammbauten,
Trockenmauern.

Die ganzen, langsam erstarrten Blöcke von etwa

32 t werden unmittelbar, z. B. bei Dammbauten, Teile davon zu Trockenmauern verwendet. Solche Trockenmauern befinden sich auf der Rombacher Hütte.

Wasser- und Seebauten.

Von der preußischen Regierung sind in der Nordsee umfangreiche Wasserbauten zur Befestigung verschiedener Inseln an der ostfriesischen und schleswig-holsteinischen Küste und die Verbindung einiger Inseln mit dem Festlande geplant. Man will dadurch Meerschlamm aufstauen und Ackerland auf den Watten gewinnen. Diese Arbeiten werden gewaltige Mengen Füllstoff erfordern, wozu sich die Hochofenschlacken sehr gut eignen würden. Sie haben gegenüber Stein- und Erdanschüttungen mancherlei Vorzüge; doch stehen dem Plane vielleicht die hohen Förderkosten vom Ruhrbezirk zur Nordseeküste im Wege. Durch Benutzung des Rhein-Herne- und des Dortmund-Ems-Kanales und Verwendung neuzeitlicher Förder- und Verladeeinrichtungen hofft man die Schwierigkeiten überwinden zu können. Als Urheber dieses Gedankens gilt Hugo Stinnes.

Aufbereitung der Stückschlacken.

Im allgemeinen werden die Stückschlacken im Steinbruchbetrieb verarbeitet. Die Brecheranlage, Abb. 1, besteht aus einem Bremsberg oder sonstigem Aufzug, womit das Gut in Kippwagen auf die Höhe der oberen Plattform befördert wird. Hier kippt man es in die Steinbrecher, aus denen es in das obere Ende der Trenntrommeln fällt. Diese sind geneigt liegende umlaufende Zylinder, deren

Gleisbettung

der Eisenbahnen. Für die Gleisbettung der Eisenbahnen sind Hochofenschlacken außer auf den Werken selbst auf dem Hauptbahnhof Metz, den Kleinbahnstrecken Weidenau-Deutz, Unna-KamenWerne und im Hafen von Dortmund verwendet worden. In den Gleisstrecken des Bahnhofes Metz sind allein 300000 cbm Kleinschlag aus Hochofenschlacken verbraucht worden. Die Befürchtung, daß eiserne Schwellen in Gegenden mit häufigen Niederschlägen durch die Schwefelsäure angegriffen werden, die sich aus dem

Sulfid der Schlacken bildet, entbehrt bis jetzt der Unterlage.

Zuschlag zur Betonbereitung.

Bei der Betonherstellung werden die Hochofenschlacken als Schotter in Verbindung mit Quarzsand und mit gekörntem Schlackensand, wobei dem spezifisch schwereren Hüttensand der Vorzug zu geben ist, endlich als Stückbeton verwandt. In letzterem werden Stücke Hochofenschlacke von etwa Kopfgröße mit vermauert. Der Ersatz des Kieses durch Hochofenschlacken ist besonders für die Gegenden wichtig, wo guter und brauchbarer Kies nur schwer und für teures Geld zu beschaffen, oft überhaupt nicht zu haben ist.

Abgesehen von einigen Ausnahmen im Anfang, die zur besseren Erkenntnis und Beurteilung des Stoffes geführt. haben, sind die mit den Hochofenschlacken gemachten Erfahrungen sehr günstig. Die angestellten Festigkeitsversuche sogar mit Schlacken, die man für nicht geeignet angesehen hatte, haben ein sehr befriedigendes Ergebnis. gezeitigt.

Nach Passow1) übertraf die Festigkeit diejenige von Kiesbeton der gleichen Mischung. Ob aber aus diesen wenigen, mit nur vier Sorten Schlacke angestellten Versuchen allgemeine Schlüsse gezogen werden können, muß dahingestellt bleiben. Von besonderer Wichtigkeit ist das richtige Mischungsverhältnis von Schotter und Sand. Bei verhältnismäßig großer Betondichte erhält man sogar mit mageren Mischungen hohe Festigkeitzahlen.

1) Vergl. Eignung von Hochofenschlacke zur Betonbereitung« in >> Stahl und Eisen« 1910 S. 829.