7. Juli 1900.

Diese Frage erschien so wichtig, dass der Verein deutscher Eisenhüttenleute eine umfangreiche Umfrage veranstaltete, über deren interessante Ergebnisse Lürmann seinerzeit berichtet hat1).

Es ist naturgemäfs, dass eine so schwierige Frage, die schon bei Einführung der steinernen Winderhitzer die Technik den denkbar gröfsten Schwierigkeiten gegenüber stellte, nicht so schnell vollständig gelöst werden kann. Auch heute noch sind die Ansichten über die richtige Ausführung der Gasreinigung sehr verschieden. Die Schwierigkeiten liegen in der ungeheuren Menge des Staubes und darin, dass ein Teil desselben so leicht ist, dass er sich allen Bestrebungen, ihn niederzuschlagen, entzieht.

Die Einführung einer Gasreinigung, die zunächst den Staub an Wasserdampfnebel bindet, um ihn dann durch Wasserstaub niederzuschlagen ein Verfahren, das man schon lange kennt findet in der Umständlichkeit und hauptsächlich darin ihr Hindernis, dass die Gase durch starke Wasserdampfaufnahme zuviel Heizkraft einbüfsen. Versuchsergebnisse des Theisenschen Verfahrens, das den Staub mit Hülfe der Zentrifugalkraft zusammen mit Wasser gegen die Wände eines Cylinders drücken will, um das staubgeschwängerte Wasser unten abfliefsen zu lassen, sind meines Wissens noch nicht veröffentlicht.

Mit Erfolg sind einfache Koksskrubber mit mäfsiger Wasserrieselung und trockene Sägemehlfilter vor den Gichtgasmotoren angewendet, nachdem die Gase in weiten und langen Leitungen und grofsen Reinigungskästen gründlich gereinigt sind, soweit man überhaupt die Gase auf trockenem Wege reinigen kann.

Man rechnet, dass man etwa 6 bis 10 g Gichtstaub auf 1 cbm Gas durch trockene Reinigung niederschlagen kann, weitere 2g durch Anwendung nasser Reinigung; was dann noch in den Gasen verbleibt, scheint nach den bisherigen Erfahrungen unbedenklich für den Gasmotorbetrieb zu sein. Nach Angaben Prof. Meyers ist der Differdinger 60 PS Gasmotor sogar ohne besondere Reinigung der Gase vor dem Motor gut gelaufen 2).

Um Druckschwankungen auszugleichen, die der Gang des Hochofenbetriebes unvermeidlich macht, schaltet man vor dem Gasmotor eine Gasglocke ein.

Wenn man von der Reinigung der Gase auf trockenem Wege absieht, da diese allein, in Rücksicht auf den Hochofenbetrieb selbst, so vollkommen wie möglich sein muss, so ergeben sich ganz geringe Anlagekosten für kleine und einfache Skrubber und Sägemehlfilter, sodass man heute dreist behaupten darf, dass der Gichtstaub der Einführung des Gichtgasmotors nicht im Wege steht.

Fragt man nach den gesamten Anlagekosten bei Dampfim Gegensatz zu Gichtgasbetrieb, so ergeben sich nach Körting zugunsten des letzteren bedeutende Ersparnisse an Anlagekapital, Verzinsung, Abschreibung und auch an Unterhaltungs- und Bedienungskosten; diese Kosten betragen nämlich 0,92 Pfg für 1 Dampf PS-Std, 0,70 Pfg für 1 KraftgasPS-Std 3).

Inbezug auf die Arbeitsleistung der Gichtgasmotoren liegen Versuche vor, die Prof. Meyer-Göttingen am Differdinger 60 pferdigen Motor vorgenommen hat1). Dieser Motor hat 2,28 cbm Gas von 940 WE für 1 PS-Std gebraucht, für 1 PS.-Std also 2,62 cbm bei einem Nutzeffekt von 0,87.

Dieses Ergebnis ist bedeutend niedriger als die eingangs zugrunde gelegten 3,5 cbm für 1 PS.-Std und lässt schliefsen, dass die Arbeitsausnutzung im Gichtgasmotor nicht doppelt so grofs wie bei Dampfmotoren, sondern noch viel gröfser ist. Es liegen bereits Berechnungen vor, wonach das Verhältnis wie 3,61 erscheint. Ob diese Berechnungen aber stichhaltig sind, muss vorläufig dahingestellt bleiben.

Ein wichtiger Umstand gerade auch für andere Industrien ist es, dass die Hochofenwerke für den Betrieb ihrer eigenen Maschinen bedeutend weniger Gas als bisher brauchen, wenn sie zu Gichtgasmotoren übergehen. Nimmt man im Sinne obiger Rechnungen die Hälfte an, so bleiben 41,5 v. H. der Gichtgasmengen für andere als Hochofenzwecke übrig, gegen bisher 22 v. H. Was davon im Walzwerkbetriebe nicht verwendet werden kann und dies ist nicht immer der Fall kann an Bergwerksbetriebe, Beleuchtungs- und Kraftwerke und sonstige industrielle Anlagen abgegeben werden. Dieser Ausblick lohnt sich gerade für Bergwerke, die fast immer

"Stahl und Eisen 1898 S. 250 u. f. 2) Stahl und Eisen 1899 S. 520. 3) Stahl und Eisen 1899 S. 487.

*) Stahl und Eisen 1899 S. 482.

mit Hochofenwerken in Fühlung, vielfach auch unter gleicher Verwaltung stehen.

Es erübrigt sich noch, mitzuteilen, für welche Zwecke man bisher Gichtgasmotoren verwendet hat. An erster Stelle stehen natürlich Dynamomaschinen, welche ohne Vorgelege vom Gasmotor angetrieben werden. Weiterhin hat man auch Pumpen und namentlich Gebläsemaschinen an Gichtgasmotoren angeschlossen. Man darf darauf gespannt sein, wie sich gerade die letztgenannten Maschinen im Betriebe bewähren werden. Vorbereitet ist ja die Einführung dieser Gebläsemaschinen dadurch, dass man auch schon Dampfgebläsemaschinen mit 60 bis 65 Min.-Umdr. gebaut hat. Den Gichtgasgebläsemaschinen will man noch höhere Umdrehungszahlen geben. Die Erfindungen der Ventile von Riedler und Hörbiger für die Windcylinder schnelllaufender Maschinen gewinnen durch Einführung der Gichtgasgebläse an Bedeutung. In Seraing ist eine Gebläsemaschinenanlage von 2000 PS, die durch 4 Simplexmotoren von je 500 PS erzeugt werden, im Bau.

(Der Vortragende erläutert an der Hand von Skizzen die verschiedenen Gasmotorsysteme [Viertakt-, Zweitakt-, den Oechelhäuser-Motor u. a.]).

Nach näherer Besprechung einzelner Punkte des Vortrages legt Hr. Schaubach einen aus der Feuerbüchse eines Schiffskessels herausgehauenen Blechausschnitt vor, in dem ein undichter Stehbolzen gesessen hat. Rings um das Bolzenloch herum zeigt das Blech strahlenförmige Ausfressungen von auffallender Breite und Tiefe. An der fraglichen Stelle hatte sich eine starke Ablagerung einer schwarzen, grafitartigen Masse vorgefunden, die leider ohne nähere Untersuchung entfernt wurde. Auch an einigen andern Stellen im Kesselinnern haben sich kleine Anfressungen gezeigt. Ueber die Ursache der strahlenförmigen Ausfressung werden verschiedene Ansichten laut, von denen eine dahingeht, dass das Blech ein Flusseisenblech älteren Ursprunges an dieser Stelle eingewalzte Schlacke enthalten habe, die von dem ausströmenden Dampfe nach und nach hinausgefegt worden sei; von anderer Seite wird das Vorhandensein von Schlacke in so eigenartiger Einwalzung bezweifelt, dagegen ein Anfressen des gesunden Bleches durch den darüber hinströmenden Dampf an der undichten Stelle für möglich gehalten. Mehr Wahrscheinlichkeit dürfte vielleicht für eine dritte Ansicht sprechen, wonach in den Kessel ein nicht säurefreies Schmiermittel hineingelangt und an der undichten Stelle mit Gewalt durch den Dampt hinausgetrieben worden ist, sodass eine chemische und mechanische Einwirkung zugleich die Ausfressung herbeiführte.

Sitzung vom 2. März 1900.

Vorsitzender: Hr. Nimax. Schriftführer: Hr. Gauhe.
Anwesend 18 Mitglieder und 3 Gäste.

Es werden zunächst geschäftliche Vorlagen des Hauptvereines erledigt und ein neues Mitglied aufgenommen. Alsdann hält Hr. Schwanck Köln einen Vortrag über die Stellung des Technikers nach der neuen Fassung des Alters- und Invaliditätsversicherungsgesetzes.

Im Anschlusse an die im Vortrage des Hrn. Osann in voriger Sitzung besprochene Reinigung der Hochofengase vor ihrer Verwendung zu motorischen Zwecken ist die Frage aufgeworfen worden, in welcher Weise der Staub aus den Abgasen der Blei- und Silberhütten ausgeschieden wird. Hr. Müller beantwortet diese Frage in ausführlicher Weise. Er führt aus, dass es sich hier nicht sowohl um Gasreinigung, sondern um die Gewinnung des sehr wertvollen Flugstaubes handelt. Während die Hochofengase stets mit Gebläsedruck fortgeschafft werden, suchen die Blei- und Silberhütten meist mit dem natürlicheu Schornsteinzuge auszukommen und dürfen ihn durch die Staubgewinnungsanlagen möglichst wenig beeinträchtigen. Daher entwickeln sich diese Anlagen naturgemäfs als lange weite Kanäle, in denen sich die Gase langsam zum Schornstein hinbewegen und dem Flugstaube Zeit zum Niederfallen lassen. Die Anlagen der fiskalischen Hütten in Freiberg i S. sind beispielsweise von kleinen Anfängen seit Ende der 50er Jahre jetzt zu einem Gesamtinhalte der Kanäle von 33000 cbm gelangt, worin jährlich 4500 t Flugstaub gewonnen werden. Das Emser Blei- und Silberwerk hat einen Kanal von 2235 m Länge und rd. 10000 cbm Inhalt und hat darin im vorigen Jahre 510 t Flugstaub im Werte von rd. 60000 M gewonnen. Um kleinere und billigere Anlagen zu erhalten, versuchte man schon, durch mehrfachen Richtungswechsel der Gasbewegung, durch Zickzackkanäle und dergl. eine vermehrte Staubablagerung zu erzielen; doch genügten diese Mittel teils nicht, teils hemmten sie den Zug zu stark. Hr. Generaldirektor Freudenberg in Ems schloss aus der

Thatsache, dass die Staubablagerung an den Kanalwänden immer stärker als in der Mitte ist, dass es darauf ankomme, den Gasen möglichst grofse Streifflächen zu bieten, und erreichte durch Einhängen einer sehr grofsen Zahl von in der Zugrichtung liegenden Blechtafeln, an denen die Gase hinstreichen, eine bedeutende Verbesserung unter möglichst geringer Zugverminderung. Die Staubablagerung durch Wasser hat sich nur ganz ausnahmsweise einführen können, und Versuche mit Elektrizität sind schon vor langer Zeit ohne Erfolg gemacht worden, sodass lange, geräumige Kanäle mit eingebauten Hindernissen bis jetzt immer noch als zeitgemäfseste Anlagen gelten müssen.

Sitzung vom 6. April 1900.

Vorsitzender: Hr. Nimax. Schriftführer: Hr. Gauhe.
Anwesend 19 Mitglieder und 3 Gäste.

Nach Erledigung geschäftlicher Angelegenheiten und Aufnahme neuer Mitglieder übernimmt Hr. Nolte die Beantwortung der Frage, ob die Erwärmung des Speisewassers durch frischen Dampf Vorteile biete, und wie das komme. Anlass zu dieser Frage hat die Behauptung eines Fachblattes gegeben, wonach hierdurch im Vergleiche zur Einspeisung kalten Wassers 10 v. H. Brennstoffersparnis erzielt werden können. Hr. Nolte kommt nach längeren Ausführungen unter Zustimmung der Versammlung zu dem Schlusse, dass dadurch wohl Vorteile (Schonung des Kessels, Schlammablagerung usw.) zu erreichen seien, falls kein Abdampf oder keine Abgase zugebote ständen, dass aber von einer unmittelbaren Brennstoffersparnis natürlich keine Rede sein könne; er übernimmt es aber, noch weitere Nachforschungen anzustellen.

Hr. Graemer bespricht die Marcottysche Rauchverbrennung, mit der auf einem Rheinschleppdampfer kürzlich Versuche gemacht sind, wobei nach zuverlässigen Angaben bei 3 Probefahrten aufser guter Rauchverhütung eine Kohlenersparnis von 13 v. H. festgestellt worden sein soll. Bei dieser Feuerung wird durch eine Streudüse ein Dampfstrahl auf die brennende Kohlenschicht auf dem Roste geblasen.

Die Hauptversammlung des Vereins Deutscher Eisenhüttenleute zu Düsseldorf am 17. Juni 1900. Aufserordentlich zahlreich hatten sich aus allen deutschen Gauen und zumteil auch aus dem Auslande die Teilnehmer an der Hauptversammlung eingefunden, die durch den stellvertretenden Vorsitzenden des Vereines Hrn. Kommerzienrat Brauns-Dortmund eröffnet wurde. Seinem Geschäftsbericht entnehmen wir, dass die Mitgliederzahl von 2257 auf 2406 gestiegen ist.

Seitens des derzeitigen Rektors der Technischen Hochschule zu Berlin-Charlottenburg, Hrn. Geh. Rat Prof. Riedler, ist an den Verein ein Schreiben gelangt, wonach die Abteilung für Maschineningenieurwesen an der genannten Hochschule in den Vorbedingungen für die Diplomprüfung und den Dr. Ing. von den Studirenden ein Jahr praktischer Arbeit verlangen will. Diese Neuerung sei nur dann durchführbar, wenn die Industrie eine solche praktische Arbeit ermögliche und eine Organisation schaffe, die jeden Studirenden, der sich einem akademischen Abschlusse seiner Studien unterziehen will, in die Lage setze, dieses Arbeitsjahr erfolgreich durchzumachen. Diese Anregung ist im Vereinsvorstand eingehend erwogen, und man ist einstimmig zu dem Ergebnis gekommen, dass, soweit die Studirenden des Hütten- und des Hüttenmaschinenfaches inbetracht kommen, die Forderung einer praktischen Werkstattausbildung in der Dauer von mindestens einem Jahre, und zwar vor Beginn des Hochschulstudiums, als den Bedürfnissen dieser Industriezweige entsprechend zu bezeichnen sei. Infolge dieses Beschlusses hat die Geschäftsführung des Vereines an gemeinsamen Beratungen von Vertretern des Vereines deutscher Ingenieure, der Schiffbautechnischen Gesellschaft, des Vereines deutscher Maschinenbauanstalten, des Vereines der Werkzeugmaschinenfabriken, des Verbandes deutscher Elektrotechniker und von Hochschulprofessoren sich beteiligt. Die Aufgabe des von diesen Vereinen gebildeten Ausschusses besteht darin, die Bedingungen für die praktische Arbeit hinsichtlich Eintritts, Arbeitsweise usw. festzusetzen, ferner den Kreis der Studirenden zu bezeichnen, auf den sich die Forderung der praktischen Arbeit zu erstrecken hat, und endlich ausfindig zu machen, in welcher Weise den Studirenden die Möglichkeit praktischer Arbeit verschafft werden kann. Der Vorsitzende empfiehlt diese Frage ganz besonders dem Interesse aller Mitglieder, da das erstrebte Ziel nur bei Mitwirkung der gesamten beteiligten Industrie erreicht werden könne.

Ferner beabsichtigt dieselbe technische Hochschule, um

deutscher Ingenieure.

Hr. Graemer findet die Wirkung darin, dass der Dampf gleichsam einen Schleier über dem Roste bildet und das Wegfliegen halbverbrannter Kohleteilchen verhindert. Hr. Nolte bestätigt das Gesagte und fügt hinzu, dass, soweit ihm bekannt geworden sei, infolge der günstigen Ergebnisse bereits behördliche Vorschriften über die Rauchverbrennung für die Rheindampfer in Vorbereitung seien und nach endgültigem Abschlusse der Versuche sicher erlassen werden würden.

Sitzung vom 4. Mai 1900.

Vorsitzender: Hr. Nolte. Schriftführer: Hr. Gauhe.
Anwesend 17 Mitglieder und 1 Gast.

Nach Erledigung geschäftlicher Angelegenheiten hält Hr. Arendt einen Vortrag über Brücken und deren architektonische Formen. Er giebt eine vollständige Uebersicht über die Entwicklung des Brückenbaues von den einfachsten Naturund Urformen bis zu den heutigen vollkommenen, wissenschaftlich durchgebildeten Tragsystemen und bespricht unter Zuhülfenahme einer sehr reichhaltigen Sammlung von Photographien und Abbildungen deren Wirkung vom Schönheitsstandpunkte.

Hr. Nolte macht im Anschlusse an die in voriger Sitzung erfolgte Besprechung der Vorwärmung des Speisewassers durch Frischdampf die überraschende Mitteilung, dass gegenüber dem Speisen mit kaltem Wasser in der Vorwärmung durch Firschdampf allerdings eine Brennstoffersparnis von 10 v. H. als thatsächlich nachgewiesen betrachtet werden könne. Natürlich aber würde diese Ersparnis nicht unmittelbar durch die Vorwärmung selbst hervorgerufen, sondern durch den Nebenumstand, dass warmes Speisewasser im Kessel einen lebhaften Umlauf hervorruft, wobei den Heizgasen viel mehr Wärme entzogen wird, während kaltes Speisewasser im Kessel ruht und die Heizgase dann mit nachgewiesen viel höherer Temperatur in den Schornstein treten.

Zum Schlusse führt Hr. Müller der Versammlung 2 von ihm an das städtische Stromnetz angeschlossene Nernst-Lampen vor.

einen besseren Zusammenhang der Lehrgebiete im Maschineningenieurwesen und in der Hüttenkunde herzustellen, Studienpläne und Prüfungseinrichtungen zu schaffen, die es ermög lichen, Hütteningenieuren eine vertiefte wissenschaftliche und praktische hüttentechnische Ausbildung zu gewähren und anderseits den Maschineningenieuren Kenntnisse des Hüttenwesens zu verschaffen. Zu dem Zweck wünscht sie einen besonderen Lehrstuhl für Hüttenmaschinenwesen ins Leben gerufen und durch eine hervorragende Lehrkraft besetzt zu sehen, die Erfahrungen im Bau und Betrieb von Hochöfen und Stahlwerken besitzt und das Maschinenwesen wissenschaftlich und praktisch beherrscht. Der Vorstand des Vereines hat hierüber eingehende Beratungen gepflogen und ist dabei zu dem Ergebnis gekommen, dass die Bedürfnisfrage unbedingt zu bejahen sei. Er ist daher in diesem Sinne beim Unterrichtsminister vorstellig geworden und hat zur Begründung auf die gesteigerte Erzeugung der deutschen Eisenindustrie sowie auf die hohen Anforderungen hingewiesen, die heutzutage an die Leistungsfähigkeit der industriellen Werke auch inbezug auf Transport- und Hebevorrichtungen usw. gestellt werden. Hoffentlich wird der betreffende Lehrstuhl bald eingerichtet und durch eine geeignete Kraft besetzt.

Der Vorsitzende benutzt diese Gelegenheit gleichzeitig zum Ausdruck des Wunsches, dass die Beratungen der jüngst unter dem Vorsitz des Hrn. Ministers Studt abgehaltenen Schulkonferenz zu einem für die Bedürfnisse der deutschen Technik erspriefslichen Ergebnis führen möchten. Bisher verlautet, dass in der Konferenz Einigkeit darüber geherrscht habe, dass den Abiturienten der drei Schulgattungen neunklassiger Vollanstalten, also der Gymnasien, Realgymnasien und Überrealschulen, der Zutritt zu den Studien an den Universitäten und technischen Hochschulen sowie zu den höheren Staatslaufbahnen in gleicher Weise geöffnet werden soll. Wenn dabei mit Recht gefordert wird, dass zum Studium bestimmter Fächer Ergänzungskenntnisse nachgewiesen werden müssen, so darf wohl mit Bestimmtheit angenommen werden, dass die Abiturienten der humanistischen Gymnasien beim Eintritt in die technischen Hochschulen in den mathematischen und naturwissenschaftlichen Fächern gleichwertige Kenntnisse wie die Abiturienten der Realgymnasien und der Oberrealschulen auszuweisen haben; denn es kann keinem Zweifel unterliegen, dass es nicht richtig ist, wenn, wie bisher, bei der Aufnahme in die technische Hochschule die Abiturienten der drei Anstalten als gleichwertig behandelt werden. Der Vorsitzende glaubt bei dem hohen Interesse, das unser Monarch

7. Juli 1900.

der modernen Technik entgegenbringt, wohl das Vertrauen aussprechen zu dürfen, dass diese, die Vorbildung unserer technischen Jugend betreffende Frage, auf deren Lösung die deutsche technische Welt bereits lange harrt, nunmehr baldige und befriedigende Lösung finden wird.

Die Neuauflage der »>Gemeinfasslichen Darstellungen des Eisenhüttenwesens<< hat sich aus dem Grunde etwas verzögert, weil der Wunsch bestand, den gesamten statistischen Stoff bis zum Schluss des abgelaufenen Jahrhunderts beizugeben. Zur Zeit ist das Werkchen im Druck und wird voraussichtlich im Laufe des nächsten Monats erscheinen.

Nach Erledigung der übrigen geschäftlichen Angelegenheiten spricht sodann Hr. Generaldirektor Burgers-Schalke

über

eine neue Hochofenkonstruktion.

Bevor der Redner näher auf diese Neuerung eingeht, wirft er einen Rückblick auf die seither übliche Bauart. Man baut bislang den Ofenschacht als ringförmiges Mauerwerk in 0,800 bis sogar 1,250 m Stärke. Die Rast lehnt sich dann innen an den Schacht an, sodass an der stärksten Stelle das Mauerwerk nicht selten 12 bis 2 m beträgt. Von aufsen wird der Schacht mit einem Blechmantel umkleidet oder mit schmiedeisernen Bändern derart verankert, dass fast jede Steinlage durch die Bänder gehalten wird. In Deutschland ist die Bauart mit Blechmantel vielfach in Wegfall gekommen und der Mauerschacht mit Bänderarmirung bevorzugt.

Bekanntlich wird das feuerfeste Mauerwerk nach der Inbetriebsetzung des Ofens chemisch und mechanisch stark in Anspruch genommen, sodass mehr oder weniger, je nach der Betriebsweise, grofse Erweiterungen und damit starke Profiländerungen eintreten, welche Unregelmässigkeiten des Ofenganges und gröfseren Koksverbrauch zur Folge haben.

Dass dieses auch in andern Ländern der Fall ist, darüber ist der Redner in der Lage, verschiedene Mitteilungen machen zu können. Hr. Schroedter war so freundlich, auf seine Veranlassung an verschiedene ihm bekannte Hochofenleute im Auslande zu schreiben, und es sind seine Anfragen von den meisten in freundlicher Weise beantwortet worden. Die Antworten sind am Schlusse des Vortrages zusammengestellt.

Die Bestrebungen, welche die Schachterweiterungen beheben sollten, gingen bei uns in der Richtung, den Blechmantel aufzugeben, damit die Aufsenluft einen Teil der Kühlung besser übernehmen könne; auch werden Kühlkästen in das Mauerwerk eingebaut, in welchen Wasser umläuft. Auf einzelnen Anlagen findet man Kühlplatten im ganzen Schachte verteilt, und ebenso ist die Rast in vielen Fällen mit solchen versehen. Insbesondere ist bei den neueren amerikanischen Konstruktionen ein sehr ausgiebiger Gebrauch von Kühlplatten gemacht, welche in der Rast des Ofens das Profil erhalten sollen. Die amerikanische Zeitschrift »The Iron Age<< bringt den Plan eines neuerbauten Hochofens der National Steel Co. in Johnstown') für eine Tageserzeugung von etwa 600 amer. Tonnen (entsprechend 1,5 cbm Inhalt auf 1t Tageserzeugung). Dieser Ofen ist mit 130 bis 150 bronzenen Kühlkästen versehen. 2 Reihen solcher Kühlkästen liegen unter den Gebläseformen, 9 Reihen in der Rast und 2 Reihen gusseiserne Kühlkästen über der Rast. Das Schachtmauerwerk dieses Ofens ist 1,5 m dick. Wenn man rechnet, dass 5 Kühlkästen durch ein Wasserrohr von 32 mm gespeist werden, so wird man für diese Rastkühlung einen Wasserverbrauch von 5 cbm/min rechnen müssen. Speist man aber weniger Kühlkästen durch einen Zulauf, dann ist der Wasserverbrauch wesentlich gröfser. Alle geschlossenen Kühlkästen haben den Nachteil eines grofsen Wasserverbrauches, und vor allem sind sie, zumal bei grofser Anzahl, nicht leicht zu überwachen. Bei einem Schaden steht man oft im Zweifel, wo die betreffende Stelle liegt, und dabei dringt das Leckwasser ohne weiteres in den Ofen.

Des Vortragenden Bestrebungen, den Ofenschacht und die Rast länger zu erhalten, gingen zunächst davon aus, die Stärke des Mauerwerkes insbesondere am Oberteile der Rast wesentlich herabzumindern, die Verankerungen des Mauerwerkes in Eisen möglichst kräftig zu gestalten und zugleich Kühlkästen anzuwenden. Der Vortragende zeigt in Zeichnungen zwei Konstruktionen dieser Art, deren letztere zu einer Zeit entstanden ist, wo zwei Oefen dem Ausblasen nahe waren und rasch Ersatz geschaffen werden sollte. Dieser Ofen hat daher eine vereinfachte Anordnung erhalten. Er hat keine Schachtsäulen, sondern einen Blechmantel, der bis zum Schacht reicht, und ist zu beiden Seiten der 8 Formen mit 340 mm hohen I-Trägern versehen. Auf diese und den Blechmantel ist ein Kühlkranz gelegt, und darauf baut sich der Schacht auf.

1) Z. 1900 S. 184.

Dieser Ofen ist in etwa 6 Monaten aufgestellt und hat im Monatsdurchschnitt täglich annähernd 240 t erzeugt. Dieser Ausführung folgten mehrere nach, die ganz ähnlich sind; jedoch tritt mit besonderer Tragkonstruktion wieder der gekühlte Tragkranz auf, ein wesentlicher Teil des späteren eisernen Ofens.

Dieser Tragkranz ist bei mehreren Oefen seit Jahren ohne Anstand im Betrieb. Er besteht meist aus 8 Segmenten, welche durch Schrauben zu einem Ringe verbunden sind, dessen Stofsfugen auf den Säulen ruhen. Um den Tragkranz liegen noch zur weiteren Sicherung 2 Eisenbänder. Die Innenwand wird ganz mäfsig mit Wasser berieselt, welches sich in dem unteren Teile des Tragringes ansammelt und beliebig abgeleitet werden kann. Die nach dem Ofeninnern gerichtete Fläche ist zwischen den Rippen mit Schamottsteinen von 50 bis 60 mm Dicke verkleidet.

Der weitere Schritt war nun, einen Ofen an Schacht und Rast in ähnlicher Konstruktion wie der Tragring vollständig mit Eisen auszurüsten.

Der Schacht ist folgendermafsen aufgebaut: Auf den Tragkranz setzen sich einzelne Schachtringe von etwa 1,5 m Höhe, welche wieder aus einzelnen Segmenten bestehen, jedes 1 bis 1,5 m breit. Die Segmente sind mit Schrauben verbunden, und aufserdem liegen um jeden Ring zwei kräftige Bänder. Jedes Segment trägt am Fufsflansch eine Rinne. Man verbindet zweckmäfsig die einzelnen Rinnen durch Rohre, um das Sammelwasser an nur wenigen Stellen abzuleiten. Der Ofenschacht setzt sich aus einer Anzahl 1,5 m hoher Ringe zusammen, welche durch Schrauben verbunden sind. Bezüglich der Dichtigkeit des Ganzen bemerkt der Redner, dass alle Stofsflächen bearbeitet sind, die Fugen werden durch Asbest gedichtet, aufserdem ist noch eine Rostkittfuge vorgesehen, um völlige Dichtigkeit zu gewährleisten. Bis jetzt wird jedes Segment einzeln berieselt, und zwar mit geringem Wasserdruck bei gröfseren Oeffnungen, anstatt mit gröfserem Druck und kleinen Oeffnungen, weil in letzterem Falle die kleinen Löcher sich leichter zusetzen. Bei Wiederholung würde der Vortragende glatte Segmente nehmen und nur für alle 3 Ringe eine Sammelrinne anwenden, weil dadurch die Berieselung vereinfacht wird. Innen sind die Segmente mit Schamottsteinen verkleidet. Rast, Gestell und Boden sind, wie bei allen Oefen des Redners, aus Kohlensteinen ausgeführt, welche sich vorzüglich bewähren.

An dem Ofen der Hütte »Vulcan<« sind Rast und Schacht in Eisen ausgeführt. Die erste Anregung zu dieser Eisenkonstruktion erhielt der Vortragende durch die Anwendung der grofsen gusseisernen Spritzkästen zur Aufnahme der Gebläseformen, welche zuerst von Hrn. Direktor Schmidthenner auf der Rolandshütte bei Siegen Ende der 60er Jahre angewendet worden sind, und welche der Redner auch in Gelsenkirchen zur Anwendung gebracht hat. Diese grofsen Eisenflächen, etwa 0,8 × 0,8 m, welche mitunter der stärksten Hitze ausgesetzt sind, liefern den Beweis, dass von aufsen bespritztes Gusseisen für gedachten Zweck die richtige WiderBekanntlich haben auch andere Fachstandsfähigkeit hat. leute vorgeschlagen, den Hochofen aus Eisen zu bauen. So den machte Sorge, seiner Zeit Hüttendirektor in Rombach, Vorschlag, einen Blechmantel als Hochofenschacht zu wenden und ihn mit Wasser zu berieseln. Auch der verstorbene F. Büttgenbach hat in einer österreichischen Bergund Hüttenzeitschrift ähnliche Vorschläge gemacht, jedoch ohne nähere Angaben der Ausführung.

ver

Die wesentlichste Frage bei dem aus Eisen gebauten Hochofen war die Wärmeentziehung durch die Wasserberieselung. Durch Versuche an einem kleineren Schachtofen, in welchem Koks bei Weifsglut verbrannte, hat der Redner ermittelt, dass die Wärmeentziehung nicht so bedeutend ist, zumal da sich vor den Platten noch ein Schamottfutter von etwa 70 mm Stärke befindet.

Der Betrieb des Hochofens auf »Vulcan«, der jetzt etwa 1 Jahr lang im Feuer steht, zeigt auch, dass die Abkühlung durch die Berieselung nicht so bedeutend ist, dass dadurch diese Anordnung infrage gestellt würde. Der Ofen gebraucht zur Zeit 3/4 cbm/min Spritz- und Kühlwasser oder auf 1 qm 6 ltr. Dabei erwärmt sich das Wasser um 20°. Der Koksverbrauch stellte sich bei dem Vulcan-Ofen in den meisten Mona. ten um etwa 5 v. H. höher, als in einem wesentlich gröfseren Nachbarofen nach alter Steinbauart, während zweier Monate annähernd gleich. Als mafsgebend lässt sich ein solcher Vergleich bei zwei verschieden grofsen Oefen immerhin nicht betrachten. Zur Zeit erzeugt der Ofen wegen Mangel an Gebläse täglich nur etwa 85 t Hematiteisen mit 2,5 bis 3 v. H. Silicium und hat zu Betriebsanständen keine Veranlassung gegeben. Der Redner spricht deshalb die Ueberzeugung aus,

dass dieser Ofen, soweit es sich übersehen lässt, ein »Dauerbrandofen genannt werden kann.

Auf einer besonderen Zeichnung führt der Reduer einen Vergleich zwischen der oben angeführten amerikanischen Konstruktion für eine Tagesleistung von 600 t und der Eisenkonstruktion in dem gleichen Profil vor. Der oberste Teil des Schachtes ist dabei ebenfalls in Stein ausgeführt, weil die Berieselung dort, der vielen Unterbrechungen wegen, schwierig wird, aber auch keinen besonderen Wert an dieser Stelle hat. Die hauptsächlichsten Ausfressungen der Oefen gehen bekanntlich immer in dem unteren Teile vor sich.

An solch grofsen Oefen wird es zweckmäfsig sein, wie schon bemerkt, nicht jeden Ring mit einer Wasserrinne zu versehen, sondern deren nur 3 anzulegen, um die Wasserzuund abführung zu vereinfachen. Ein Ofen von der Gröfse wie der amerikanische würde etwa 3 cbm Wasser in der Minute erfordern, das sich durch Rückkühlung stets wieder benutzen liefse.

Der Redner schliefst mit dem Wunsche, dass es ihm gelungen sein möchte, einen weiteren Baustein zum Fortschritt der deutschen Hochofenindustrie geliefert zu haben.

Bezüglich der im Eingang des Vortrages erwähnten Nachrichten aus dem Auslande über die gestellten Fragen teilt Redner dann noch Folgendes mit.

Eine Nachricht aus Südwales besagt, dass die übliche Erzeugung eines Ofens 250000 engl. Tonnen beträgt; einzelne Oefen haben schon 560000 Tonnen Bessemereisen hergestellt und arbeiten noch gut. Der durchschnittliche Koksverbrauch ist etwa 19 bis 20 Ctr bei neuen Oefen und 22 bis 23 Ctr dort, wo das Futter abgenutzt ist.

Eine Nachricht aus Philadelphia sagt: »Eine gute Blasdauer ist ungefähr 3 Jahre. Zur Zeit hat der beste Ofen 18" Rastwände und 30" obere Wände; beide sind mit Wasserkühlung ausgestattet. Wir pflegten früher dicke Wände zu bauen und allmählich den Ofen bis zur vollen Leistung zu bringen in dem Mafse, wie die 5 Fufs dicken Wände wegbrannten. Unser jetziges Verfahren ist, weiträumig (»large«) zu bauen, dünne Wände, welche mit Wasser gekühlt werden, zu gebrauchen und den Ofen in 10 Tagen auf seine volle Leistung zu bringen. Bei sehr starkem Betrieb finden wir, dass wir starke Bänder und Wasser im Ueberfluss gebrauchen müssen, wenn wir dünne Wände nehmen. Die Rastplatten geben unregelmäfsige Rastoberflächen und verursachen mehr oder weniger Rohgang.

Ob die Ausmauerung neu ist, oder ob sie abgenutzt ist, darin finden wir keinen Unterschied, vorausgesetzt. dass man ausreichende Maschinen und Kessel hat, um die Luftzufuhr in dem Grade vornehmen zu können, wie der Ofen sich abnutzt.

Es ist als Thatsache zu verzeichnen, dass unsere Oefen nicht eher ausgehen, bis die Wände nachgeben und das Feuer durch die Wände bricht. Unsere Oefen nutzen sich mehr dadurch ab, dass Eisenstein und Koks die Wände abschleifen, als durch Schmelzung. Bei uns ist es immer ein Kampf zwischen dem Wasser von der Aufsenseite und dem Feuer von innen.<«<

In einer Nachschrift sagt der Brief: »Wenn wir dicke Wände gebrauchen und der Ofen sich über die Leistungsfähigkeit der Maschinen und Kessel erweitert, so vergrössert sich der Brennstoffverbrauch, und wir blasen aus.<<

Eine Nachricht aus Middlesboro sagt: »Früher, als wir mit schwacher Windpressung arbeiteten, hielten die Oefen 18 bis 20 Jahre; jedoch seit Einführung höherer Pressungen ist die Lebensdauer auf 10 bis 12 Jahre zurückgegangen. Der Koksverbrauch ist bei Verwendung von Cleveland-Erzen ungefähr 2212 Ctr.

Gewöhnlich ist der Koksverbrauch sehr viel geringer, wenn das Futter neu ist. Er steigt mit der Abnutzung des Futters. Es ist indessen unmöglich, genaue Zahlen anzugeben. Neue Oefen haben manchmal nur 20 bis 21 Ctr verbraucht, während ältere Oefen manchmal 24 bis 25 Ctr verbrauchen.

Die Abnutzung des Futters ist bei uns sehr unregelmäfsig, genau wie es auch bei Ihnen zu sein scheint. In manchen Fällen hat der Durchmesser um 3 Fufs zugenommen.«

Eine Nachricht, ebenfalls aus dem Middlesboro-Distrikte, sagt: >>Wenn das Futter neu ist, gebrauchen wir 22 Ctr, vor dem Ausblasen 24 Ctr, jedoch wechseln diese Zahlen beträchtlich, je nach der Güte der Koks, und wir bemerken dabei, dass die Güte bedeutend geringer ist, als es vor 20 Jahren der Fall war.<<

Eine Nachricht aus Chicago sagt: »Wir berechnen eine jede Ausmauerung unserer Hochöfen, welche 5.8 m Dmr. bei 24,4 m Höhe haben, auf ungefähr 350000 engl. Tonnen Erzeugung. Wir haben aber Oefen in Thätigkeit, welche noch gut arbeiten und beträchtlich mehr als dies geleistet haben.

deutscher Ingenieure.

Einer hat schon 782000 t, ein anderer 524000 t geliefert. Die durchschnittliche Tageserzeugung eines Hochofens dieser Gröfse beträgt 350 t.

Der Koksverbrauch für die erste Hälfte seiner Lebensdauer ist etwa 1700 Pfd. Koks auf 2240 Pfd. Roheisen. Für die letzte Hälfte kommen wir auf 1800 Pfd. Koks bei der gleichen Roheisenmenge. Dies trifft zu, wenn ein Erz gebraucht wird, welches 59 v. H. Eisen enthält. Beim Ausblasen finden wir, dass der Ofen sich unregelmäfsig bis zu 3 Fufs im Durchmesser erweitert hat. Der durchschnittliche Verbrauch eines ganzen Jahres beträgt 1581 Pfd. Koks für 2240 Pfd. Bessemer-Roheisen.<<

Hierauf erhält Hr. Ingenieur Fritz Lürmann jr. aus Osnabrück das Wort zu einem Vortrage über

die neueren Fortschritte in der Flusseisen-
erzeugung.

Der Vortragende weist einleitend darauf hin, dass in der letzten Zeit Angriffe gegen die Güte des Flusseisens, namentlich des in der basischen Birne hergestellten, gemacht worden sind, welche unbegründete Beunruhigung in die Kreise der Verbraucher hineinzutragen und unsere Industrie nicht unwesentlich zu schädigen geeignet waren. Diese Angriffe fanden in dem Lande statt, in welchem die Eifersucht der einzelnen Nationalitäten unter einander fast ebenso zugespitzt ist, wie es dort die Ansichten über die Verwendung von Konverterflusseisen und Herdflusseisen zu Konstruktionszwecken sind1). Um nun Unterlagen für die Beurteilung des Flusseisens, sowohl des basisch als des sauer hergestellten, zu gewinnen, hat der Vorstand des Vereines deutscher Eisenhüttenleute an 43 der gröfsten deutschen Brückenbauanstalten und Schiffswerften, darunter auch an die Kaiserliche Marine, einen Fragebogen gesandt, der in den weitaus meisten Fällen in der entgegenkommendsten Weise beantwortet worden ist.

Naturgemäfs sind die Fragen, welche sich auf das auf saurem Herd oder in der sauer zugestellten Birne erzeugte Flusseisen beziehen, nicht beantwortet worden, und zwar aus Mangel an Erfahrung, da saures Material mit Ausnahme von Stahlformguss in Deutschland nur in ganz beschränktem Mafse zum Brückenbau und Schiffsbau Anwendung findet. Aus den beantwortet eingegangenen Fragebogen ist ersichtlich, dass 18,6 v. H. Klagen enthalten, und von diesen 18,6 v. H. entfällt die Hälfte auf Thomas- und Martin Flusseisen zusammen, die andere Hälfte auf Martin - Flusseisen allein. In keinem Falle ist die Herstellungsart als Ursache dieser Klagen ins Feld geführt worden.

Grofse Entdeckungen sind nicht augenblickliche Offenbarungen des Geistes, sondern Siege jahrelangen Nachdenkens und Versuchens über beängstigende Zweifel, sind Ergebnisse vielartiger Arbeiten und misslungener Proben. Auch das Thomasverfahren hat diese Stufen durchgemacht; aber man darf schon heute sagen, dass deutscher Fleifs, deutsche Gewissenhaftigkeit und deutsche Wissenschaft ihm dazu verholfen haben, diese Zeit der heftigsten Angriffe, welche zumteil durch den Kampf um das Dasein als Notwehr betrachtet werden können, siegreich zu überwinden.

Das Thomasverfahren hat ebenso wie der basische Herdofenbetrieb Kinderkrankheiten überstehen müssen. Diese Kinderkrankheiten sind zum grofsen Teil mit daran Schuld, wenn dem Flusseisen der Vorwurf der »Ungleichmässigkeit gemacht werden konnte.

Noch im Jahre 1889, als der Vortragende in die Praxis eintrat, waren die Ansichten, welche untere Grenze der Gehalt des Roheisens an Mangan, Phosphor und Kohlenstoff nicht unterschreiten und welcher Gehalt an Kupfer, Schwefel und Arsenik der Güte des fertigen Flusseisens gefährlich werden könnte, sehr geteilt. Auch die Ansichten über die Menge des Kalkzuschlages auf die Einheit Phosphor waren verschieden. Sogar gröfsere Stahlwerke arbeiteten auf einfacher Schicht, d. h. sie bliesen nur am Tage. Morgens früh gingen dann die meisten Hitzen zu kalt, sodass, wenn auch nur vereinzelt, Schnabelkipper vorkamen, welche den geregelten Betrieb aus dem Gleise brachten.

Die in den Kupolofen eingeblasene Windmenge wurde vermindert, da sich die Erzeugung an flüssigem Roheisen dem Bedarf der Birnen anschmiegen musste, und die Zusammensetzung des flüssigen Roheisens wurde demgemäfs eine andere als bei glattem regelmäfsigem Gange. Wenn dann mittags die Hitzen normal gingen, durfte nicht der Zeitpunkt verpasst werden, den Einsatz zu ändern, um abends nicht zu heifsen Gang zu erhalten; denn damals waren die Einrichtungen, um Kalk und Schrott zuzusetzen, ohne die Gebläsemaschine stillzustellen, noch recht mangelhaft. Nicht selten waren auch die Betriebstörungen, welche auf eine un1) s. den Bericht von Mehrtens in diesem Heit S. 880.